钛合金的磨削裂纹及抑制措施

磨削钛合金时,由于磨削温度高,在磨削表面层形成较大的热应力,因而不仅发生磨削烧伤,呈现出磨削烧伤色,而且会出现磨削微裂纹。钛合金磨削过程中所出现的磨削烧伤和裂纹将降低钛合金零件的使用寿命,一般说来,磨削裂纹与磨削过程中的磨削力和磨削温度有关,因此抑制磨削裂纹的根本措施是降低磨削温度和磨削力。例如:选择合理的磨削参数及合适的砂轮;采用冷却润滑性能好的极压磨削液以及用立方氮化硼超硬磨料砂轮等。     

磨削薄壁零件防止烧伤及裂纹的措施

针对磨削薄件易产生裂纹和烧伤的问题,提出了除常规控制措施外的新措施,即适当使用冷铁或改变零件加工中的薄壁状况。     

钛合金磨削加工研究的进展

对国内外在钛合金磨削方面的研究现状进行了概述,详细分析了国内外在磨削钛合金材料时磨削参数的选择、表面质量的控制(即磨削烧伤和砂轮粘附)、高效磨削及磨削过程有限元仿真等,并讨论了我国在钛合金磨削加工方面亟待解决的问题.     

磨削烧伤和磨削裂纹产生的原因及预防

磨削加工在机械加工中占有相当重要位置,淬火后工件表面的加工,及较高的尺寸精度和表面粗糙度,主要是靠磨削来保证。磨削加工所用的砂轮表面,是由无数磨粒组成的,每个磨粒相当一把刀具,所不同的是,大部分磨粒具有负前角和小后角。由于磨粒在砂轮表面的分布有高有低,很不规则,在磨削过程中,有些磨粒切削工件形成切屑,有些磨粒仅在工件表面上刻划出痕迹,还有一些磨粒即不切削也不刻划工件,而只是与工件表面产生滑擦,因为磨削速度很高(为车、铣床速度的20倍),这种刻划和滑擦将产生高达1000℃左右的温度,会引起被磨工件表层金相组织的变化。磨削所消耗的能量也是比较大的。因此,磨削过程比其他金属切削加工过程更为复杂。 1.磨削烧伤和磨削裂文产生的原因     

轴承零件磨削烧伤和磨削裂纹鉴别

分析磨削烧伤的基本特征,并通过显微组织和显微硬度的测定探讨磨削烧伤形成的机理,对四种不同鉴别磨削烧伤和磨削裂纹的方法进行研究。     

轴件磨削烧伤裂纹的解决办法

一、引言 我厂花键轴加工中的烧伤裂纹现象曾是一个长期未解决的技术问题。后经现场全面检查,并进行多次工艺试验,终于解决了一系列的机加工和热处理问题,从而大大减少了花键轴磨削中的烧伤裂纹的产生,提高了产品质量。     

改善和削除磨削烧伤的实用方法

在理论与实践的基础上，由于磨床磨削工件烧伤，使工件表层软化，严重影响其耐磨性和使用寿命，而提出了用精化改造普通磨床主要部件，改善磨削过程，选择和使用好砂轮的修正，磨削参数的选择，冷却润滑液的供给量等方法来解决，获得了成功。     

改善和削除磨削烧伤的实用方法

在理论与实践的基础上，由于磨床磨削工件烧伤，使工件表层软化，严重影响其耐磨性和使用寿命，而提出了用精化改造普通磨床主要部件，改变磨削过程，选择和使用好砂轮的修正，磨削参数的选择，冷却润滑液的供给量等方法来解决，获得了成功。     

基于零件加工的钛合金平面磨削研究

分析了国内外在磨削钛合金材料时磨削参数的选择和表面质量（即磨削烧伤和砂轮粘附）的控制,并依照研究结果选择加工参数,完成了电机支板的加工。     

电导率法在飞机钛合金烧伤检测中的应用

在对某型飞机BT20钛合金结构烧伤评估分析基础上,采用电导率法进行了烧伤程度的检测,为增加结论的可信度,同时采用硬度测试法对照分析,将结论应用于飞机钛合金结构的烧伤程度评估。实践证明,钛合金结构烧伤采用电导率法进行鉴别具有可行性。     

钛及钛合金的磨削工艺研究

针对钛及钛合金磨削加工难的特点,采用砂纸磨削及柔性模具加磨料的方法对钛及钛合金表面进行磨削加工,对表面质量、条纹深度、条纹宽度以及表面粗糙度随砂纸粒度的变化情况进行分析。结果表明,采用砂纸磨削的方法可以对钛及钛合金进行磨削加工,磨削表面质量良好,没有烧伤、裂痕等缺陷,表面粗糙度最低可降低到0.02μm,可以达到镜面的效果。     

应用Bayes分类原理的磨削烧伤在线辨识研究

对磨削火花温度信号进行了频域和时域分析 ,选取σ2 和 ρ1构成模式特征向量 ,针对烧伤和未烧伤两类模式存在重叠区的分布特点 ,根据Bayes原理提出了一种统计分类方法 ,建立了在线辨识系统。反复的实验结果表明 ,提出的在线辨识方法是可行的、有效的     

磨削烧伤在线辨识中模糊区的理论分析与实验研究

分析了磨削烧伤在线辨识中模糊区存在的原因 ,提出用样本模式确定模糊区的方法 ,并对模糊区试件进行金相组织和显微硬度检测 ,结果表明 ,处于模糊区的试件 ,都发生轻微的回火烧伤 ,但部分试件表面加工硬化的程度大于回火烧伤而软化的程度。     

钛合金薄壁轴套类工件的切削加工

从刀具的选用、切削用量、冷却等几方面对钛合金切削中的一些规律进行研究.以切削表面的几何参数和断屑情况等因素为评价指标,以薄壁轴套零件为加工对象,推荐适合该种零件加工的刀具和切削用量.经实际生产应用,所推荐的切削参数可以满足生产要求.     

单颗立方氮化硼磨粒磨削GH4169合金的仿真研究

根据单颗磨粒的切削特点,应用Deform-3D软件对单颗立方氮化硼磨粒磨削加工GH4169合金进行仿真,研究磨削过程中磨削深度和进给量对磨削温度、磨削力、磨削残余应力的影响。仿真研究表明,磨削深度对磨削结果的变化起主导作用,在所选用的磨削参数下,磨削温度介于350～650℃之间,进给方向磨削力最大为26 N,残余应力影响层深度可达60μm。研究结果为立方氮化硼砂轮高效磨削GH4169合金时磨削参数的选择提供了参考。     

钛合金盒体的数控加工工艺研究

针对钛合金材料的难加工特性、以及数控加工参数的选择等工艺难题,通过反复试验总结对数控加工参数、数控编程技术、刀具材料和参数进行优选,采用低转速、快速进给、小切削量和涂层硬质合金刀具的数控加工方法,达到零件的加工工艺要求.     

β21s高强度钛合金的铣削试验研究

针对一种新型的难加工钛合金材料β21s,进行了刀具磨损试验和铣削力的测量试验,对材料的切削加工性进行评价,并且给出优选结果,为实际生产提供参考。     

钛合金BT20端铣试验研究

传统的钛合金加工工艺因其切削速度低、刀具耐用度低、机床功率不足的缺陷 ,导致了加工效率低。针对上述问题 ,对钛合金BT2 0进行了多次端铣试验 ,发现采用先进的刀具材料 ,优化刀具角度 ,使用大功率机床 ,在保证必要的刀具耐用度的前提下 ,完全可以提高切削速度 ,从而提高钛合金加工效率。     

钛合金TC4切削力试验研究

基于正交试验,针对钛合金TC4难加工性,研究了切削速度、每齿进给、轴向切深和径向切深对切削力的影响规律;借助概率统计和回归分析相关理论和方法,建立了钛合金TC4切削力的预测模型,并对该模型及回归系数进行显著性检验。研究表明,切削力随切削速度的增大而减小,随每齿进给、轴向切深、径向切深的增大而增大;轴向切深、径向切深对Fxmax影响显著;每齿进给、轴向切深和径向切深对Fymax、Fzmax、Fmax影响显著,切削速度对切削力影响不显著;经检验,建立的切削力预测模型是高度显著的。