采用激光焊的行李箱外板上段冲压工艺研究

行李箱外板上段与下段采用激光焊结构,对成形制件搭接边的表面质量及尺寸精度要求较高,由于翻边深度较深,翻边时产生坑包波浪且回弹严重,针对翻边后回弹及表面质量缺陷等问题,从制件结构及工艺设计两方面进行优化,提高成形制件尺寸精度及面品质量,缩短模具调试、整改周期,降低整车制造成本,提高市场竞争力。     

整体式车门外板窗框回弹控制

针对带有翻边的汽车外覆盖件在冲压成形过程中出现的回弹问题,现以某车门外板为例,从冲压工艺方案、A级曲面重新补偿、模具结构等方面进行阐述,应用CAE全工序模拟分析技术进行方案虚拟验证,控制成形制件的回弹,并将验证方案在结构设计中实施,同时结合A级曲面补偿,重构加工数模用于现场加工。通过现场生产验证该方法的有效性,表明该方法可以有效控制汽车外覆盖件因翻边导致的回弹。     

行李箱外板浮动整形模设计

介绍了某轿车行李箱外板的翻边侧整形模设计过程,行李箱外板的侧法兰翻边上存在凹包,其翻边方向和凹包成形方向不同,常规需要2道工序分别完成翻边和凹包成形。该模具突破了传统的设计结构,在翻边机构中设置了凹包成形机构,将2个不同方向的成形复合到1道工序中,减少了模具数量,降低了冲压成本和工装成本。     

一种外窗框加强板工艺改进方案

在制件SE阶段,通过对后门外窗框加强板进行多轮冲压工艺SE分析优化,较好地解决了制件翻边回弹质量的问题。提前解决了制件后期开发过程中存在的翻边质量问题,规避了因制件质量问题,导致模具设变的风险,对后期类似制件的模具开发,具有一定的借鉴意义。     

浅析行李箱盖内板起皱原因与改进

在行李箱盖内板成形过程中,制件内型面支撑筋两侧材料流动较复杂,制件表面容易起皱,针对此问题,分析制件起皱的原因,并对原模具结构和冲压工艺提出了改进方案及整改措施。     

顶盖天窗加强板回弹处理

介绍了汽车顶盖天窗加强板制件回弹的整改思路,并结合CAE成形分析、制件数据优化、合理的冲压工艺,确保了冲压模具本体质量,改善了制件质量,更为后期此类制件的冲压成形提供了设计制造的参考。     

汽车行李箱外板上段回弹补偿方案研究

以某车型行李箱外板上段为例,介绍了其冲压工艺方案,正翻边和侧翻边均采用了夹料翻边的工艺,将回弹量控制在1.5 mm以内,为A面回弹补偿提供了曲率连续的可行性。借助AutoForm-PD软件实现了A面的参数化回弹补偿,并且保证了A面的曲率凸凹性、高亮斑马线、曲率梳等特性与原零件一致,最终借助AutoForm分析补偿后的回弹量,整体零件尺寸回弹量均控制在±0.3 mm,验证了冲压工艺方案和回弹补偿策略的可行性。     

车身后盖板外板回弹优化控制

车身后盖板外板型面复杂、成形困难,且局部外轮廓需要翻边以进行焊接连接,在试模过程中发现外板翻边处回弹值较大。通过对后盖板外板成形工艺的分析,结合使用Auto Form进行成形仿真,发现翻边过程中产生的多余材料是引起翻边回弹的主要原因。探究了减小翻边高度和增加翻边豁口对翻边回弹值的影响,结合两种方法提出了减小翻边回弹值的方案:即在不影响焊接的情况下减小翻边高度,并增加3个翻边豁口,通过样件的试制和三坐标测量验证了方案的可行性和仿真结果的准确性。最后在不影响整车功能的前提下通过对零件优化减小了翻边回弹值。     

后板冲压工艺与翻边冲孔模设计

通过对后板的冲压成形工艺进行分析,计算了制件的毛坯展开尺寸,重点介绍了制件的成形工序及翻边、冲孔模设计。实践证明,模具结构合理,生产出的制件质量合格,稳定性好。     

轿车后横梁冲压回弹问题分析和成形工艺改进

轿车后横梁型面复杂、拉深深度大且在成形时应力集中严重,导致成形后制件有回弹和型面扭曲等现象。通过对轿车地板外侧后横梁所产生的扭曲和回弹等缺陷进行应力分析,针对原方案出现的翻边回弹补偿量设计不足、未能准确计算压料力、成形工艺未能充分考虑大尺寸、高强度钢板件的成形特点等问题,制定了合理的冲压工艺方案为:下料拉深修边整形翻边冲孔冲孔侧翻。在优化工艺的基础之上,根据梁类冲压成形特点,提出了增加随形压边、拉延筋和薄膜润滑等措施,可以有效改善回弹,提高了成形件质量。