淬硬钢模具的高速铣削加工

采用高速铣削加工淬硬钢模具,不仅能缩短模具的加工周期,提高生产效率,同时也能保证淬硬钢模具的加工精度和表面质量。分析了淬硬钢高速加工的特点,并对淬硬钢模具高速铣削加工的工艺原则和编程策略进行了详细讨论。最后以实例说明了淬硬钢模具高速铣削加工工艺的制定及相应的编程策略。     

基于高速切削的淬硬钢加工技术研究

淬硬钢高速铣削加工具有传统加工无可比拟的优势,是淬硬钢加工的发展方向.本文从切削刀柄和刀具、加工工艺、数控编程等方面阐述了淬硬模具钢高速加工的技术特点.     

高速干硬切削加工表面残余应力的预测

高速干硬切削过程中已加工表面产生的残余应力对零件的使用性能和使用寿命有很大影响,成为优化高速干硬切削加工参数需要考虑的重要因素之一。基于热-弹塑性理论和有限元软件ABAQUSTM,建立了高速干切削GCr15淬硬钢中残余应力分布的预测模型,分析了切削速度、后刀面磨损和切削深度对残余应力分布的影响规律和形成机理。GCr15淬硬钢实验结果与预测结果对比分析表明,该模型能准确地预测出已加工表面残余应力的分布规律。     

高速铣削淬硬钢材料4Cr5MoSiV1的试验研究

以一个典型旋钮模具型腔的高速加工为例,用单因素法研究了国产淬硬钢模具材料4Cr5MoSiV1在各种切削参数下对模具型腔表面质量(主要是表面粗糙度)的影响.     

基于特征的企业型模具零件高速切削工艺数据库设计

针对模具制造企业对高速切削加工的迫切需要,设计了基于模具零件加工结构特征的高速切削工艺数据库,数据库采用B/S网络模式,充分利用企业日常加工实例和规则推理技术,对模具零件的高速切削工艺参数进行混合推理和推荐优化,解决了编程人员仅凭经验选择切削工艺参数,难以满足模具零件加工要求的技术难题。     

模具竞赛型芯高速切削加工参数优化方法

以中职模具竞赛的型芯加工为例,对注射模中型芯零件的加工工艺进行分析和优化切削参数,利用中望3D软件的CAM功能对传统加工工艺方法和高速切削加工工艺方法进行分析比较,得出了优化高速切削工艺参数是提高生产效率和表面质量行之有效的方法。     

基于Deform-3D的65Mn硬态切削加工仿真研究

以淬硬钢65Mn为原料,采用有限元分析软件Deform?3D构建了硬态切削加工模型。模拟了不同切削速度下淬硬钢65Mn的车削加工过程,对车削加工的切削力、温度随切削速度的提高的变化以及工件表面应力变化的仿真结果给出了分析,为实现工艺参数的优化提供了指导。结果表明：硬态切削加工3个切削力中径向力Fy 最大,第二变形区的切削温度较高,硬态切削加工过程中工件表面应力呈现拉压交替变换且最终表现为压应力。     

发挥空淬钢在模具制造中的特殊作用

空淬钢Cr2Mn2SiWMoV,由于其良好的淬硬微变形作用,在工装制造中解决了一些形状复杂、易引起淬火变形(或开裂)的零件的制造。本文例举了一些典型的模具零件,叙述其工艺方法及与原制造工艺的对比结果,说明了空淬钢在模具制造中的特殊作用。     

淬硬钢密封槽高效加工工艺研究

分析了动力转向器齿条活塞密封槽磨削工艺易出现的质量问题和采用硬车淬硬钢密封槽工艺的技术难点,提出了一种高效的淬硬钢密封槽加工工艺方案.采用正交试验法设计实验,得到不同工艺参数对刀具寿命的影响规律,并根据分析结果对车削工艺参数进行了优化.实践表明,车削淬硬钢密封槽时切槽刀径向和两侧面切削余量的选择最为关键.采用粗车密封槽...     

淬硬钢（≥60HRC）的高速加工

用立铣刀切削加工淬硬钢时,切削深度和每齿进给量的增加将引起切削阻力显著增大,因此,在小切深且不增加每齿进给量的条件下,采用高速铣削这种高效加工方法十分有效。但是,随着被加工工件硬度的提高,切削热也在增加,使刀具刃口处于高温状态。这样,由于扩散和氧化等原因,将加剧刀具的磨损。因此,用于高速铣削淬硬钢的刀具,在高温下的稳定性显得十分重要。     

用金属陶瓷刀具加工淬硬钢薄壁件切削参数优化

通过典型金属陶瓷刀具切削加工淬硬钢薄壁件及其磨损的实验研究,在分析金属陶瓷刀具的磨损和断屑机制基础上,综合运用田口方法,主成分分析方法和表面响应法,以切削参数为优化对象,以切削力,切削功率,零件表面粗糙度以及材料去除率等参数为优化目标,获取最优的切削参数.用主成分分析法将多质量特性问题转化为单一质量特性并建立质量特征模型;再用田口法或表面响应法等优化方法进行加工工艺的实验分析,而求得最优的加工参数范围,达到降低生产成本和提高效率的目的.     

淬硬钢超声振动车削试验研究

超声振动切削淬硬钢,刀具磨损、表面粗糙度、切削力、切削温度都较小,是淬硬钢切削加工的有效途径。     

淬硬钢的导电加热切削实验研究

采用导电加热切削方法对淬硬GCr15轴承钢进行切削试验,分析这种加工方法的可行性,研究了切削量对表面粗糙度的影响规律。研究结果表明：导电加热切削能有效切削淬硬钢,显著降低表面粗糙度值;在较优的切削用量下,表面粗糙度可达到Ra0.25μm。     

基于CimatronE耳塞外壳型芯高速加工仿真设计

针对模具型芯、型腔切削性能差,在异形型芯加工廓形过程中精度不易保证等问题,通过耳塞外壳型芯零件结合Cimatron E软件在模具数控高速加工方面的强大功能,探索了淬硬合金工具钢的异形型芯在高速加工中的编程策略,进行了数控高速加工仿真设计。     

切削条件对淬硬钢已加工表面白层形成的影响

高速切削淬硬钢已加工表面存在白层,对工件使用性能具有很大的影响,研究已加工表面白层对改善工件表面质量和切削加工性具有重要意义。通过使用PCBN刀具高速干硬切削GCr15钢和40Cr Ni Mo A钢实验,分析了高速干硬切削过程中已加工表面产生白层的条件,研究了切削速度、后刀面磨损量等切削参数以及材料含碳量对白层厚度的影响规律。研究表明:已加工表面白层厚度随切削速度提高呈现先增加后减小趋势,随刀具磨损量增加而增大;随着工件材料含碳量增加,白层厚度增大。     

淬硬零件车削不再困难

自20世纪80年代中期以来,淬硬零件的车削作为一种新加工工艺取得了巨大的进步。机床、工件材料、淬火工艺、切削刀具以及整个相关系统的发展使淬硬工件的车削成为一项极具吸引力的新工艺——所有齿轮加工厂都可以容易地采用此项工艺。     

TiN涂层刀具切削淬硬H13钢切削性能试验研究

为研究TiN涂层刀具切削淬硬H13钢的切削性能,进行了TiN涂层刀具车削加工淬硬H13钢试验。分析了切削用量与切削力、切削温度的关系及涂层刀具磨损机制。研究得出切削速度、切削深度、进给量都对主切削力Fz和切深抗力Fx影响较大,对切削进给抗力Fy影响相对较小;切削速度对切削温度的影响最大;对刀具磨损观察发现刀具的前刀面有明显的月牙洼磨损,刀尖部位出现了微崩刃现象,后刀面出现磨粒磨损。研究结果为生产加工中优化切削用量及提高刀具寿命提供了技术支持和试验依据。     

PCBN刀具高速切削淬硬钢材料的研究

以PCBN复合片为刀具材料进行相关力学性能分析,并将其制成SNGN120408型刀具后在刀具机床上进行淬硬钢切削试验。分析结果表明:PCBN复合片的结合剂主要为TiN和TiB₂,其内部结构均匀,且有良好的致密性。切削试验表明:在干式切削淬硬钢的试验中,切削进给量以及切削速度对PCBN刀具的磨损有较为明显的影响。相比于切削速度,进给量对淬硬钢工件表面的粗糙度影响更大。PCBN刀具高速干式切削淬硬钢的磨损为黏结磨损、局部剥落和扩散磨损等多重磨损共同作用的结果。      

淬硬工具钢的机加工

由于新型切削工具的迅速发展,今天已经能够加工完全淬硬的工具钢。此成果与高速机加工技术相结合,将对未来模型和模具的生产产生深远的影响。 本文将介绍对淬硬工具钢进行车削、铣削、钻削、攻丝及铰孔等试验的结果。     

基于高速切削技术的模具制造方法探讨

通过对高速切削加工与传统模具加工工艺(EDM和普通数控加工)在工艺范围、加工精度、表面质量和生产效率等各方面的比较，阐述高速切削技术在模具各种新材料、新结构和复杂形状的精密零件的加工上是一高效率、高精度的重要加工手段。