MG300/700-AWD采煤机截割部的改进设计

马脊梁矿所使用的MG300/700-AWD采煤机行星减速器与截割部壳体之间有设计缺陷,制约综采工作面的正常生产。通过对截割部进行技术改进,降低了事故率,提高了经济效益。     

2种采煤机截割部行星减速器性能对比研究

以某型号采煤机截割部外形结构及连接尺寸为边界条件,为该采煤机截割部设计了2套行星减速器。采用虚拟样机技术对2套行星减速器的性能进行了分析。研究发现:行星减速器采用四行星结构要优于采用三行星结构。当采用四行星结构时,行星轴应力降低了160.824 7 MPa;行星架应力降低了264.594 1 MPa。该研究为采煤机可靠性设计提供量化依据。     

电牵引采煤机双级行星传动截割部系统的优化设计

介绍了双级行星传动截割部的设计过程,利用遗传算法对截割部进行了优化计算,得到了行星传动系统截割部的最优解。同时提升了行星减速器的设计水平,合理地布置了破碎滚筒、动力传动等结构,在很大程度上提升了采煤机的使用性能。     

基于多体动力学的采煤机截割部可靠性研究

基于Pro/E、Matlab、ADAMS和ANSYS联合构造的协同仿真环境,建立了含硫化铁结核的薄煤层采煤机截割部刚-柔耦合多体系统模型,解决了输入负载的模拟及建模与仿真边界条件的确定、双电机驱动的采煤机截割部电机转速的匹配等关键技术问题.基于刚-柔耦合采煤机截割部虚拟样机的仿真,找出了截割部关键零件设计上存在的问题：如行星架、行星轴及摇臂壳体的变形过大,动态刚度不足等,为采煤机截割部系统的优化提供了明确的量化依据.有助于在采煤机物理样机制造前就全面掌握其动态性能,提出明确的优化方案并改进设计,降低了新产品的研发成本与时间.     

基于计算机模拟技术的采煤机截割部行星齿轮多体动力学仿真分析

针对采煤机截割部的行星齿轮减速器利用UG软件和ADAMS软件构建其简化模型并将模型导入ADAMS软件进行模拟仿真,在对虚拟样机模型进行动力学分析的基础上,得出行星齿轮的轮齿啮合接触力和行星齿轮负载之间存在线性变化关系,截割部行星减速器的齿轮载荷分析能够为采煤机截割部奠定理论基础。     

基于ANSYS的采煤机摇臂的有限元分析

由于采煤机工作条件恶劣,所以要求采煤机截割部摇臂壳体有足够的强度和刚度。利用三维软件Pro/E建立了采煤机截割部摇臂壳体的实体模型,导入有限元分析软件ANSYS后对其结构进行应力分析,获得了采煤机截割部摇臂的应力和变形状态,为采煤机截割部的进一步改进提供了依据。     

采煤机截割部结构优化

通过对电牵引采煤机截割部行星密封结构及密封件选型的分析,对截割部的分腔润滑结构和截割行星部输出轴的浮动密封选型进行了改进和优化,提高了采煤机的可靠性和使用性。     

连续采煤机截割减速器壳体的设计制造

针对连续采煤机截割减速器壳体结构复杂、承受强振动冲击载荷、可靠性要求高的特点,整体设计采用铸焊结合,强化加工工艺中的质量控制,利用高精度数控设备,保证壳体质量。实践表明,通过优化设计和质量控制,国产截割减速器壳体性能可靠。     

采煤机截割部行星齿轮动力学仿真

利用UG软件建立大型采煤机截割部行星齿轮减速器的简化模型,通过UG与ADAMS软件的接口将模型导入ADAMS软件中,建立行星减速器的虚拟样机模型,并对样机模型进行动力学仿真分析,仿真结果表明:轮齿啮合接触力随着负载线性变化,从而为采煤机截割部行星减速器的齿轮载荷分析提供了一种新的手段和方法,也为后续的有限元分析提供理论基础和边界载荷条件,对于其他同类大型机械的行星齿轮减速器的动力学仿真研究也具有一定的借鉴意义.     

采煤机浮动油封的改进设计

采煤机截割机构浮动油封损坏漏油,致使截割机构行星减速器损坏,影响煤矿生产。为了提高浮动油封使用的可靠性,分析了影响采煤机截割机构浮动油封使用可靠性的主要原因,提出了改进方案,有效地降低了截割机构的故障概率,从而提高了煤矿生产效益。