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为了响应国家节能减排的政策,水泥粉磨系统中的小辊压机成为技改重点。本文针对小辊压机配Φ3.2 m×13 m球磨机的半终粉磨系统,改为采用大辊压机配小球磨机组成联合粉磨开路系统的思路进行系统性优化改造。经过改造后,该粉磨系统产量由70 t/h提高到185 t/h,粉磨工序电耗由37.8 kWh/t降低到26.5 kWh/t,实现了提产节能降耗的目标。 相似文献
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采用HFCG180-160辊压机预粉磨系统与原有Φ3.8 m×13 m水泥粉磨系统进行配套,球磨机粉磨工艺由闭路改为开路,水泥产品维持比表面积维持不变,粉磨系统产量从85t/h提高到190t/h,粉磨工序电耗由38 kW·h/t降低至29 kW·h/t,水泥标准稠度用水量降低2%。 相似文献
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对水泥磨系统进行节能降耗改造,在球磨闭路粉磨系统之前增加HFCG180-160型大辊压机,组成HFCG180-160辊压机+Φ4.2 m×13.5 m球磨机的水泥半终粉磨系统(开路)。技改后的半终粉磨系统平均台时产量由95 t/h提高到250 t/h,粉磨工序电耗从38.0 kWh/t降低到24.0 kWh/t,单产电耗平均降低14.0 kWh/t。 相似文献
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我公司有一台Φ4.2 m×13 m球磨机,水泥粉磨系统采用CLF180-120辊压机(处理能力850 t/h、1400kW×2)+V型选粉机(V8820型静态气流分级机)+高效选粉机+Φ4.2 m×13 m开路管磨机(主电机功率3 550 kW)组成联合粉磨系统。
生产P·O42.5水泥,比表面积≥330 m2/kg、系统产量200t/h、粉磨电耗29 kWh/t。水泥磨台时产量发挥一般,能耗较同行业偏高。为了提高磨机台时产量,降低能耗,2022年12月,我们利用水泥销售淡季,通过提升辊压机和V型选粉机做功效率、改善磨内通风、控制磨内流速等措施,实现水泥磨台时产量达到230 t/h,水泥工序电耗降到24 kWh/t的效果。 相似文献
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肇庆金岗水泥有限公司2 500 t/d新型干法旋窑水泥熟料生产线~#1、~#2水泥粉磨系统各采用1套Φ3.8m×13m球磨机单闭路工艺系统,为响应国家节能减排的号召,金岗水泥公司对其中~#1水泥磨系统进行节能技术改造,新增1套HFCG180-160辊压机预粉磨系统与原#1球磨机组成"一拖一"的联合粉磨系统。技改后,台时产量大幅度提高,由原来的60~65t/h提高到平均192.0t/h,粉磨系统工序电耗由平均45kWh/t降低到平均29.2 kWh/t,节电效果显著。 相似文献
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中联水泥生产P·O42.5水泥工段电耗达36 kWh/t以上。本次技改对现有1台Φ3.0 m ×9 m球磨机、2台Φ3.2 m×13 m球磨机(带辊压机),升级改造为一台180-160辊压机配套Φ4.2 m×14.5 m球磨机闭路系统,异地置换升级改造后,项目投产运行1年半,产量稳定在320 t/h以上,电耗24 kWh/t以下,较技改前粉磨工序电耗下降12 kWh/t,达到节能降耗的目的。 相似文献
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对水泥磨系统进行节能降耗改造,原有120-45小辊压机更换为HFCG180-160型大辊压机,形成HFCG180-160辊压机+Φ3.2m×13m球磨机的配置,组成“大辊压机+小磨机”水泥联合粉磨系统。技改前单套系统平均台时产量70t/h,技改后的系统台产平均提高到185t/h;粉磨工序电耗从技改前的平均37.8k Wh/t,降低到平均26.5k Wh/t,单产电耗平均降低11.3kWh/t。 相似文献
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1存在的问题我公司2号水泥磨系统,P4水泥不掺加矿粉最优台时190t/h,电耗指标为34kWh/t,水泥粉磨工艺及装备对水泥生产效率及效益影响较大。为提高水泥工艺装备水平,进一步节能降耗,并满足水泥市场黄金时期出厂量要求,拟对此进行改造。2改造方案2.1基本情况(1)现状。现有1台φ4.2m×13m水泥磨粉磨系统:磨前配置辊压机,经V型选粉机分选,粗粉回稳流仓重新辊压,细粉由布袋收尘器收集进入磨头,经球磨机粉磨,出磨由O-Sepa选粉机进行分选粗粉回磨头,重新粉磨,细粉由收尘器收集成品入库。 相似文献
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我公司2500t/d生产线配套Ф4.2m×13.5m闭路水泥粉磨系统于2003年投产,至2009年水泥磨台时产量达到105t/h(P.O42.5级水泥,以下同),工序电耗38kWh/t,大大超过了设计能力。目前水泥行业辊压机系统日趋成熟,为节能降耗,公司决定对水泥磨系统进行改造,增加HFCG160—140辊压机和HFV4000气流分级机组成闭路挤压联合粉磨系统。改造的目标是将台时产量提升到160t/h,电耗降为32kWh/t。 相似文献
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我公司水泥粉磨系统系辊压机和球磨机组成的预粉磨闭路系统,辊压机规格为φ1.0m×0.765m,水泥磨机规格为φ4.2m×13.5m的双仓闭路磨,设计产量为投辊时130t/h, 不投辊时95t/h。本系统1998年,通过摸索调整,磨机台时产量现已可达160t/h、水泥比表面积控制>350m2/kg,系统运转率达88%,预计今年水泥产量可达110万t,吨水泥的粉磨电耗小于30kWh。本文就产量调整控制方法做一介绍。 相似文献
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云南壮山水泥公司原有1套φ3.4 m×11 m管磨机与O-Sepa选粉机组成的一级闭路粉磨系统,系统产量44 t/h。为了提高该系统的生产能力,降低粉磨电耗, 提高水泥品质,公司决定对一线水泥粉磨系统进行改造。该改造项目选用了成都建筑材料工业设计研究院有限公司自行设计研制的CDG型辊压机及其系统配套设备。改造后的水泥粉磨系统由1台CDG型辊压机、1台CDV型静态选粉机与原有的闭路管磨系统组成挤压联合粉磨系统,年产水泥超过55万t。综合电耗<28.5kWh/t。 相似文献
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我公司生产P·C32.5水泥,水泥粉磨系统是由辊压机和球磨机组成的联合粉磨开路系统,自2004年10月投产1年多以来,台时产量一直在68t/h左右徘徊,电耗在35kWh/t左右,经过一段时间的调整,现在台时产量在78t/h左右,电耗小于30kWh/t,现将技改经验介绍如下。 相似文献
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我公司生产P·C32.5水泥,水泥粉磨系统是由辊压机和球磨机组成的联合粉磨开路系统,自2004年10月投产1年多以来,台时产量一直在68t/h左右徘徊,电耗在35kWh/t左右,经过一段时间的调整,现在台时产量在78t/h左右,电耗小于30kWh/t,现将技改经验介绍如下. 相似文献
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2019年我公司的粉磨系统完成节能技改后,实现了由辊压机(HFCG140-80)+V型选粉机+球磨机(Φ4.2 m×13 m)+高效涡流选粉机组成的双闭路联合粉磨系统。技改完成后生产P·O42.5水泥时,系统台时产量最高能达到160 t/h,吨水泥电耗能达到32 kWh/t以下。但是,随着辊压机辊面的逐渐磨损,系统台时产量不断降低,电耗不断升高。我公司技术人员在进行辊压机辊面修复的同时,也对现有的粉磨系统与其他厂家进行了对比分析,发现采用相同规格磨机(Φ4.2 m×13 m)并且是开路磨的厂家,因为采用了更大规格的辊压机(HFCG180-160),系统台时产量可达200 t/h以上,可知我公司产量无法进一步提升的瓶颈主要是在辊压机处理量不够。 相似文献