实现液压缸顺序动作的新结构

在液压机构中,不少地方采用液压缸。当同一装置中要求两个缸或多个缸实现先后动作时,一般是在液压系统中采用顺序阀或压力继电器。这种方法使液压元件增多,增加了成本,同时增加了动作失误的机率。再一种方法是在缸壁上适当的位置钻油孔通道(图1)。当活塞向右运动到头时,露出缸壁上的油孔,压力油由此孔输至下一油缸,实现第二缸的动作。这种结构受到活塞行程的限制,活塞宽度B必须大于活塞冲程S,才能保证活塞向左运动到头后,仍能盖住缸壁上的油孔通道。     

双作用多级液压缸的缓冲设计

研究了双作用多级液压缸的原有结构设计缺陷和问题,提出了在活塞上插装多功能液压复合阀实现多级缸的顺序伸出动作和缩回时固定节流缓冲的效果。为了解决各级伸出时到前端的冲击,提出了将有杆腔的供排油流道设计成大小孔前后并行的结构,大孔在靠近前盖侧,在每级油缸运动到接近前盖时,大的孔进入前盖导向环形区域遮盖,有杆腔的回油通过小孔固定节流排出,实现多级伸缩油缸每一级到前端的缓冲。     

AMESim仿真技术在矫直机液压系统中的应用

本文针对某热轧厂横切线上的主要设备矫直机在矫直高强度,厚规格产品时,当负载受到外扰动时,矫直机传动轴经常断,工作辊轴承经常损坏现象,于是对伺服缸压力信号进行采集,发现装在伺服阀出口和伺服缸无杆腔之间的溢流阀压力设置过高,油缸无杆腔压力不能卸荷。根据油缸压力信号,采用AMESim对矫直机伺服缸液压系统进行建模与仿真,找出伺服阀出口和伺服缸无杆腔之间的溢流阀的最合理压力。为矫直机实际工作提供了参考依据。     

阀控非对称缸系统中气穴现象分析及解决方法

针对阀控非对称缸系统中,油缸无杆腔容易产生气穴的问题,开展了理论与实验研究。推导建立了阀控缸系统稳态数学模型,得到了稳态运动时油缸两腔压力的理论计算公式。根据理论推导,指出在油缸结构参数固定不变时,选用和油缸匹配的控制阀、降低外负载力和提升油源供油压力,可以在一定范围内避免气穴现象的发生。实验结果证明了理论分析的正确性。     

伺服阀动态测试油缸尺寸设计

文章提出了一种伺服阀动态测试油缸的设计方法,即通过对测试周期内的流量进行积分运算,根据测试周期内的流量体积来确定油缸的关键尺寸,包括活塞面积和行程,这样可以尽可能减小油缸容积,防止测试失真,同时也能防止活塞撞缸。最后根据尺寸分析了缸的固有频率。     

简易往复式气缸增压器

图示是美刊介绍的一种简易气缸增压器,其结构原理如下;把一个缸筒内径为3英寸(1英寸=25.4mm)的气缸与缸径为1(1/2)英寸的气缸两活塞杆机械连接,另外还有一个电磁换向阀、四个单向阀及一个蓄能器。当电磁换向阀1DT通电时,车间管道中压缩空气的气压为85psi(1psi=6894.76Pa),迫使大缸活塞与小缸活塞一起往右,此时小缸左腔进气,右腔中的气体通过单向阀进入蓄能器。行程终点时,由行程开关发信使2DT通电,换向阀换向,使活塞往左,此时小缸右腔进气,左腔气体通过单向阀进入蓄能器,至行     

液压千斤顶限位阀的结构改进

目前国产和进口的液压千斤顶及单作用缸活塞杆头部的限位阀都是采用图1结构;限位阀由并帽、弹簧、钢球、直推杆、横推杆组成。工作时,靠手动泵(或电动泵)提供压力油,推动活塞、带动活塞杆,提升重物。当活塞杆走完工作行程,横推杆碰到缸端盖,推动直推杆、钢球。压力油经孔1→孔2→孔3→孔4流回油池,活塞杆不再上升。回程时,压力油通过截止阀接油池,活塞杆靠外力(或车子自重)复位,B腔吸油。     

XG932型装载机摇臂结构的改进

XG932型装载机铲斗翻转机构工作原理如图1所示：摇臂4有3组孔,其中心孔固定在动臂2上,一组孔一头与拉杆5相连,另一组孔与转斗缸3相连。当转斗缸换向阀处于中位时,无高压油进入转斗缸,铲斗不动。当转斗缸换向阀处于左位时,高压油进入转斗缸的无杆腔,推动活塞向前移动,从而使摇臂绕动臂中心孔逆时针方向旋转,     

维持油压机保压性能的经验(下)

四.液压阀内部渗漏的修理图7为150吨四柱油压机保压阀的结构图。该阀由液控单向阀、背压阀和单向阀组成。当压机开始工作,活动平板需要向下移动时,油泵的油经三位四通阀进入A腔顶开锥阀1,从B腔流入油缸上腔,推动活动平板向下移动;此时滑阀3在左端位置,油缸下腔的油顶开背压阀4流回油箱。当活动平板需要向上移动时,油泵的油经三位四通阀进入D腔使滑阀3向右端移动,先顶开阀杆2使高压卸荷,然后再顶开锥阀1使油缸上腔回油;同时压力油从c腔进入b腔,流入油缸下腔使活动平板上升。在这里滑阀3的移动起到一个单向阀     

长行程阀控非对称缸建模分析

在考虑缸压缩性流量并重新定义负载流量和负载压力的基础上,建立了长行程阀控非对称缸数学模型,包含正、反两个方向的表达式.模型中引入的等效容积函数是缸两腔等效容积(或活塞位置)的函数,反映活塞在长行程中不同位置对阀控缸性能的影响.分析了新模型的意义以及对于研究长行程阀控非对称缸的动态特性的作用.最后,给出了某大型六自由度运动平台阀控非对称缸系统的部分仿真结果.     

短距高效缓冲装置

短距高效缓冲装置如图所示。它是由装在动力活塞上的多个双锥面启闭阀所组成。当活塞3在油压作用下运动时,假如向左运动,在油压作用下,锥阀阀芯1左端锥面与阀座2贴合,将油路闭死,不起缓冲作用。当活塞3接近缸底端时,阀芯1首先与缸底接触,将油路打开,使高压腔压力油流入回油腔,起到缓冲作用     

节能伸缩液压缸

伸缩液压缸由两个或多个活塞缸套装而成,前级活塞缸的活塞是后级活塞缸的缸筒。对于通用的伸缩液压缸来说,当压力油通入缸筒右腔和左腔时,各级活塞按其有效工作面积的大小依次动作,有效工作面积大的先动,小的后动。最近,美刊介绍了一种各级活塞能同时动作的伸缩缸(图示为两级),其结构特点是前线有杆腔C的环形面积,刚好是后级的活塞面积。     

想想看

图1中,有一进出油口均带节流孔的比例阀(或伺服阀)。当该阀处于图示位置(P→A 和B→T),有足够的油液供入P口,使油缸以等速伸出时,并假设:阀的进油节流孔面积A_1和回油节流孔面积A_2相等;油缸活塞直径D=4in、活塞杆直径d=2.5in;压力表Ⅰ和Ⅱ的数值如图1所示。请计算一下油缸出口压力表Ⅲ的数值和载荷L 各为多少?(计算时忽略活塞和活塞杆重量以及摩擦力)(答案在本期找)     

液压挖掘机动臂流量再生节能系统研究

针对液压挖掘机动臂流量再生问题,对液压挖掘机动臂流量再生节能系统展开了研究。借助AMESim搭建了流量再生系统仿真模型,通过仿真得到了动臂油缸活塞位移速度曲线、动臂油缸压力流量曲线及再生流量曲线,对有无流量再生阀的动臂油缸位移速度进行了对比仿真,最后研究了流量再生阀开启压力和动臂油缸小腔回油背压对流量再生系统动态特性的影响。研究结果表明:流量再生阀系统的动臂油缸活塞伸出速度可达0.34 m/s;增大流量再生阀开启压力,动臂油缸大腔压力增大,活塞速度减小;动臂油缸小腔回油背压增大,动臂油缸活塞速度降低,系统再生流量减小。     

对伸缩式套筒缸极限力的研究

伸缩式套筒缸的构造如图1所示,它主要由外缸体、中间缸筒、活塞和活塞杆组成。油缸的头部和尾部用轴销与机器设备联接。套筒缸的工作行程大,承受重载时容易引起屈曲破坏,故应进行稳定性计算,即应计算当中间缸筒与活塞杆全部伸出(H值为最小)时,油缸稳     

一种自动补油的转向液压缸

设计了一种具有内置补油结构的转向油缸,转向油缸的活塞上设置有两个单向阀,在活塞运动到极限位置时,油缸有杆腔及无杆腔腔连通,实现自动补油的功能,可解决现有转向液压系统中两根液压油缸难以同步的问题。     

液压油缸内漏的应急修理

双作用活塞液压油缸由于高压油的作用 ,活塞可往复运动。当活塞的Ｏ形胶圈磨损后 ,高压油内漏 (经活塞与缸壁之间流回油箱 ) ,造成升降困难。现介绍两种油缸内漏的急救方法 :1 卸下油缸 ,将上、下腔内的油排净 ,把活塞从缸筒中拆出 ;2 在没有新胶圈的情况下 ,可取下旧胶圈 ,在活塞槽内垫上 2～ 3层胶布 ,然后将胶圈装入槽内 ,这时胶圈应高于活塞约 1 5ｍｍ ,然后将活塞压入缸筒 ,装复油缸液压油缸内漏的应急修理     

1000系列联合收割机拨禾轮同步升降液压系统

1000系列联合收割机是我国从德国引进的大型自走式联合收割机，其拨禾轮的升降由液压缸串联同步回路来实现。此液压系统的工作原理如图所示。一、同步原理左侧为一单杆活塞式液压缸1，右侧为一柱塞式液压缸3。由于活塞缸有杆腔活塞的有效面积与柱塞缸中柱塞的有效面积相等，因此，当活塞在系统压力作用下上下移动时，柱塞缸的柱塞也同时随活塞以相同的速度上下移动，实现拨禾轮两端同步升降。二、同步修正由于密封处微量外渗漏或液压油微量串腔等原因（因为工作时活塞缸中无杆腔压力大于有杆腔压力），时间一长就会产生同步误差，即一侧高而…     

装载机铲斗自动前倾的排查

一台柳工产ZL50C型装载机的动臂提升到任何一个位置,且动臂与转斗操纵杆处在中位时,空载铲斗会自动前倾,重载时铲斗前倾更快。造成这种故障的原因是:转斗缸活塞油封损坏,造成窜油; 转斗阀杆和阀孔拉伤、划伤或磨损等使液压油大量泄漏;转斗缸     

多缸流—压互补同步回路

目前液压行业中的各种液压多缸同步回路,始终未能解决同步精度与成本这个问题。这里介绍的“多缸流-压(代号f一P)互补同步回路”,从理论上阐述了具有高同步精度、高效率和适应负载变化能力强的特点。该回路还具有修正阀分流误差的能力,用一般的分集流阀就能收到昂贵伺服阀所能达到的同步精度。一、双缸流-压互补同步回路图1就是双缸流-压互补同步回路原理图。它是一种串并联流量-压力互相补偿回路, 其动作过程是:当换向阀同处于图示状态时,从油源来的压力油经二位四通换向阀到分-集流阀,然后分别进入缸Ⅰ和缸Ⅱ的大腔,推动活塞移动;同时缸Ⅰ小腔的液压油经二位三通换向阀Ⅰ补充到缸Ⅱ的大腔中,而缸Ⅱ小腔的液压油经二位三通换向阀Ⅱ补充到缸Ⅰ的大腔中,从而使缸Ⅰ,Ⅱ的活塞移动相互制约,产