蒸氨节能问题的探讨

本文对蒸氨气体与蒸氨冷凝液并流和逆流;母液和淡液分开蒸馏;回收废液中的热能;热母液与冷母液蒸馏;正压与负压蒸馏;干灰蒸馏等问题进行探讨。认为采用蒸氨气体与蒸氨冷凝液逆流流程是行之有效的措施,对降低能耗有明显作用。以热母液蒸馏为例,每吨纯碱可节汽318.83公斤,节水4.64立方米。在有低压蒸汽,不发电的工厂应考虑蒸汽喷射回收废液中的热能,确定采用热母液蒸馏或冷母液蒸馏。     

重碱车间蒸氨系统热能回收利用

介绍了重碱车间蒸氨系统,热能回收利用的有效途径：废淡液带出热量回收;充分利用废液闪发器空间,将蒸馏塔废液余热回收利用;应用蒸汽喷射泵回收闪发蒸汽。     

我厂淡液蒸馏系统节能技改浅析

利用废液闪发蒸汽,将来自煅烧和蒸氨系统冷凝液中的游离氨和二氧化碳在真空淡液塔中蒸出,并送到真空吸收塔,用淡氨盐水吸收含氨混合气体,制成半氨盐水输送到老系统吸收塔制备氨盐水,供碳化制碱用。     

负压蒸馏工艺处理焦化剩余氨水的技术改造

原蒸氨工段蒸氨塔采用直接蒸汽蒸馏1 t原料氨水的蒸汽耗量约需200 kg,存在能耗高、蒸汽消耗量大、同时增加了蒸氨废水量的缺点,为了节能减排,对蒸氨塔采用负压蒸馏工艺改造,用循环氨水的余热来加热负压低蒸氨,实现了蒸氨过程"蒸汽零消耗"。     

蒸氨废清液化灰可行性探讨

主要探讨用蒸氨废清液化灰的可行性,以找到减少废液排放和提高灰乳浓度的依据,从而降低蒸馏蒸汽消耗。     

增加蒸氨冷凝器换热面积的改造

通过对蒸氨冷凝器改造,增大其换热面积,回收蒸氨过程中氨气的热量,提高预热母液温度,降低蒸馏蒸氨过程中蒸汽用量,降低蒸馏汽耗。同时降低吸收系统热负荷,保证吸收塔出气降温的需要。     

蒸汽管网的综合优化利用

<正>1蒸汽压差能量发电技术的应用1.1中压蒸汽综合利用目前,河南心连心化肥有限公司(以下简称心连心公司)中压蒸汽的用户主要为变换、蒸氨和尿素水解系统,合成废热锅炉所产蒸汽供给变换和尿素水解系统,低压甲醇装置所产蒸汽供给蒸氨系统。低压甲醇装置所产的2.3 MPa低品位蒸汽不能满足3.0 MPa蒸汽管网的压力要求,一般,供给蒸氨系统之后多余的蒸汽通过减压送往1.3 MPa的蒸汽管网,浪费了2.3 MPa到1.1 MPa     

煅烧冷凝水热能回收的改进

通过对煅烧冷凝液的品质与热能回收,减少纯碱生产补充的脱盐水用量。回收的热能有效地闪发蒸汽,降低蒸馏蒸氨过程中蒸汽用量,降低蒸馏汽耗,达到热能循环生产的目的。同时改善煅烧工序各闪发罐周边环境,降低安全隐患。     

联碱生产实现零排放的可行性探索

通过对联碱生产母液平衡、废淡液蒸氨循环平衡、两水闭路循环改造、循环水平衡的探索,讨论了联碱行业实现污水零排放的有效途径。     

管式炉蒸氨新工艺在焦化厂的应用

1直接蒸汽蒸氨工艺 霍州中冶焦化公司原蒸氨系统采用直接蒸汽法,设计废水最大处理量为25t／h,日常运行约为18t／h,工艺流程见图1。原料氨水与蒸氨废水换热至90-98℃与氢氧化钠溶液一起进入蒸氨塔,塔底供入直接蒸汽将氨蒸出,氨蒸汽经塔顶分缩器后产生的冷凝液作为回流直接流入塔内,氨汽可直接送到硫铵工段或进一步冷凝成浓氨水。     

一种蒸氨工艺

正本发明涉及一种蒸氨工艺,该工艺采用挥发氨蒸馏过程和分解固定铵蒸馏过程在一个蒸氨塔中进行,具体过程为:原料氨水分别经汽提水、废水换热后送入蒸氨塔顶;蒸氨塔的上部用于挥发氨的蒸馏,溶解在氨水中的挥发氨NH3、H2S、CO2等组分在蒸汽蒸馏下被蒸出,氨汽经氨分缩器冷却浓缩至5%~20%后送后序处理;蒸氨塔的中部断塔盘处引出汽提水,经与原料氨水换热,汽提水送入一段冷却器冷却后,送洗氨装置洗氨;蒸氨塔底的蒸氨废水分离焦油后,与原料氨水换热,废水至废水冷却器冷却后,蒸氨废水送至生化装置处     

废淡液的回收利用途径

蒸吸工段淡液蒸馏塔所产生的高温废淡液热值高杂质含量低具有很高的回收价值,本文从废淡液用于碳化工段碱车洗水,用作化盐工段化盐等用途阐述废淡液合理回收。     

管式炉蒸氨工艺的探讨

焦化厂常用的蒸氨工艺是用直接蒸汽将原料氨水中的氨蒸出,使处理后的氨水符合生物脱酚装置的要求,同时得到较高浓度的氨汽。由于直接蒸汽蒸氨工艺简单,得到世界各国的广泛采用。但是对于水资源匮乏地区的鸿基焦化,如果采用直接蒸氨工艺蒸氨．需直接蒸汽量10t／h、软水87600t／a,这是很大的水资源消耗。而且蒸汽量的93％成为蒸氨废水,增加了蒸氨废水量,所以还需要扩大锅炉房及生物脱酚装置的规模。采用管式炉循环加热蒸氨废水进行蒸氨,不仅节省水资源而且节省锅炉房的建设投资．降低了生物脱酚装置的生产负荷。     

焦炉烟道气余热负压蒸氨成套装置技术

分析了传统蒸汽蒸氨技术的不足,介绍了近年来导热油蒸氨、管式炉蒸氨、负压蒸氨技术的进展情况,研究开发了焦炉烟道气余热负压蒸氨成套装置技术,将热管技术、焦炉烟气-剩余氨水换热器技术成功应用于80万t/a焦炭生产系统,焦化废水处理成本降低40%,蒸氨废水量减少25%,提高了处理水水质,为焦化废水实现资源化利用和零排放创造了有利条件。     

焦化、化肥等行业负压蒸氨新工艺实现节能突破

由山东济钢化工厂和清华大学于2011年5月10日宣布联合改造实施的负压蒸氨新工艺实现突破，装置已经连续运行1个多月。与传统的常压蒸汽蒸氨工艺相比．新技术每年减少蒸汽用量数万吨，显著降低了蒸汽消耗，减少了污水处理费用。中国炼焦行业协会评价负压蒸氨工艺是一项革命性的焦化剩余氨水蒸馏处理新技术。     

蒸氨塔结垢分析和预防

炼焦过程产生的剩余氨水,通过蒸馏除氨后,才能送到废水处理装置进行处理。针对直接蒸汽蒸氨工艺,分析了蒸氨塔结垢的原因,同时提出预防措施,在运行过程中进行改进和提高。     

氨碱厂母液蒸馏的节能途径

本文对氨碱厂蒸馏过程降低蒸汽消耗的各种节能途径进行了论述,着重分析了严格控制和改善工艺操作指标对降低蒸氨过程蒸汽消耗的重要性,并对废液闪发回收蒸汽、直接加灰及加压蒸馏与减压蒸馏等几项节能的工艺技术改进措施的利弊进行了讨论。     

卡萨利氨合成废热锅炉内漏工艺处理措施及新型堵漏技术应用

贵州开阳化工有限公司500 kt/a合成氨装置卡萨利氨合成塔与其出口废热锅炉采用直角膨胀短节的方式连接,2017年7月常规分析中发现此废热锅炉出口蒸汽冷凝液电导率、氨氮含量超标且有不凝气存在,判断废热锅炉出现内漏,废热锅炉带病维持运行3个月后,系统停车检修。氨合成系统与合成气压缩机联动置换与降温后,为保证检修作业的安全和保护氨合成催化剂,在氨合成塔出口与废热锅炉进口连接处加设特制工装,并在废热锅炉检修过程中采用了安全可靠的新型堵漏方案——桶形堵头堵漏法(有别于常规的锥形塞焊接堵漏法);检修后系统重启,氨合成催化剂活性未受影响,废热锅炉运行状况良好。     

管式炉加热蒸氨废水在蒸氨工艺中的应用

济源市金马焦化有限公司年产焦炭155万t,产生的剩余氨水约50t/h,以前蒸氨工艺采用传统的蒸汽蒸氨.2010年开发了管式炉直接加热蒸氨废水进行蒸氨的工艺,取得了良好的效果和一定的经济效益. 1 传统蒸氨工艺简介 将除去焦油后的剩余氨水送入原料氨水槽,原料氨水经过泵加压,与蒸氨塔底的蒸氨废水换热后进入蒸氨塔的上部,同时将浓度30％的NaOH溶液按一定的比例送入原料氨水泵,以分解剩余氨水中的固定铵盐.蒸汽由蒸氨塔底进入,与氨水逆向接触进行蒸馏,蒸氨塔底的蒸氨废水与原料氨水换热后进入蒸氨废水冷却器冷却,再送往酚氰污水处理站进行处理.     

尿素车间膨胀蒸汽及冷凝液回收利用

尿素车间低压膨胀蒸汽过去一直没有利用,除去冬季采暖用一部分外,大部分膨胀汽与冷凝水都排放到地沟或空中。去年大修期间我厂对尿素车间低压膨胀汽和冷凝水系统进行改造,使膨胀蒸汽可以直接供造气车间,冷凝水送锅炉房,同时解决了膨胀蒸汽带水和冷凝水带氨的技术问题。改造后的尿素13公斤/厘米~2蒸汽冷凝系统经两级膨胀后,每生产一吨尿素即可向合成氨系统供1.8公斤/厘米~2饱和蒸汽65公斤,向锅炉房除氧器供冷凝液1292公斤。可使每吨氨消耗蒸汽下降429公斤,全年可节约蒸汽32175吨,值价193050元。整个工程投