关于电解加工遗传误差的分析

本文对电解加工误差的主要组成部分——遗传误差,进行了比较全面的分析。文中着重分析了提高去除速度比以减小遗传误差的三条主要途径: 1.选用合适的钝性电解液,以改善电流效率特性,从阳极膜与电流效率的相互关系中,寻求阳极/电解液的合理匹配,利用过钝化区阳极膜特征的变化,获得良好的电流效率特性。 2.采用混气电解加工,以改善电导特性。通过设计合理的混合腔和选用适量的气、液流量,使加工间隙内的气液混合比获得合理的分布,保证良好的电导特性。 3.采用高速进给,以实现小间隙加工。通过改进设备条件和精心设计阴极,缓和加工间隙小与电流密度大的矛盾,使进给速度大幅度提高,从而实现小间隙加工。电解加工过程是在小间隙、大电流密度、高电解液流速和强电解质溶液的特定条件下,在工件阳极和电解液的界面上所进行的阳极溶解过程。由于阳极溶解的需要及其结果,在工件和工具电极之间存在着加工间隙。同时,由于影响阳极溶解的因素很多,且其变化规律又较复杂,致使加工间隙也随之变化多端。这种加工间隙的存在及其变化,就是电解加工误差的主要来源。因此,加工误差实质上是工件表面上阳极溶解不均匀性的宏观反映。对加工误差的分析,必须连系阳极溶解过程的本质,及其伴生的加工间隙,才能逐步认识其变化规律,寻求提高电解加工精度的有效途径。电解加工的综合误差是由四方面误差组成: (1)遗传误差:由于毛坯余量不均匀而产生的误差; (2)复制误差:由于加工间隙不均匀而产生的误差; (3)重复误差:由于加工间隙不稳定而产生的误差; (4)工具误差:由于工具型面不正确而产生的误差。本文试就遗传误差问题作简要分析。     

微机控制混气电解加工气液混合比系统

气液混合比是影响混气电解加工工艺特性的最主要工艺参数。本文介绍的气液混合比控制系统,采用了新的控制方案,系统构成简单,控制稳定可靠,实际生产加工过程中,气液混合比的控制误差小于5%,对气源无任何特殊要求,且允许有一定范围的压力波动。运用该控制系统在没有短路保护和电解液温度控制的情况下,被加工锻模型腔的重复制造精度可达到±0.04mm。     

混气电解加工中电解液量及气液混合比的自动控制

电解液量和气液混合比,是混气电解加工中最重要的西个参数,必须加以控制。本文介绍的电解液量及气液混合比自动控制系统,能自动调节电解液量和气液混合比,并能够人为控制这两个参数为某个预定值,使之不随加工状况而改变,从而获得较高生产率和较好的加     

电解液和电解液系统与工艺的关系

本文是从广义的角度阐述电解液和电解液系统与工艺的关系,因此将讨论以下问题。1、电解液的电化特性与加工性能的关系:电解液的导电率、电流效率和非线性质量与生产率、加工精度和表面完整性(光洁度、裂纹、晶间腐蚀、选择性腐蚀等等)之间的关系。在这主题下,统计了电解液与被加工材料的对应关系,分析了电解液浓度、温度的选择原则和范围,以及电解液与加工工种的关系。2、改进电解液加工性能的途径:     

脉冲电流参数对电解液非线性特性及锻模电解加工的影响

根据电流效率曲线研究脉冲参数对电解液非线性特性的影响;联合应用脉冲电流和低浓度复合电解液工艺提高锻模电解加工精度。     

镁合金微弧氧化电解液电导率的研究

在硅酸系中对AZ91D镁合金微弧氧化电解液电导率特性进行了研究,并深入分析了电解液电导率对微弧氧化工艺参数和陶瓷膜性能的影响。结果表明,电解液温度对微弧氧化电解液电导率影响较大,温度每升高10℃,电解液电导率约增加12%左右。随着电解液电导率的增大,起弧电压降低,膜层生长速率加快;陶瓷膜耐蚀性先增大后减小,陶瓷膜硬度增长趋势先较快后变缓。     

机器人气动夹持力的CNN-LSTM建模估计方法

由于气动系统具有迟滞、强非线性特性，难以直接依据气压信号实现气动夹持力的有效控制，因此采用建模估计夹持力是实现无力传感器低成本控制的有效途径。为此，提出一种基于卷积神经网络(CNN)优化的长短期记忆神经网络(LSTM)低成本气动夹持力估计方法。根据工业机器人末端气爪夹持力与气路历史输入/输出有关的特点，采用了具有记忆特性的LSTM网络建立无传感器气压/压力估计模型;针对直接采用LSTM网络进行建模存在误差大的问题，利用CNN提取输入信息中气压和夹持力的非线性关系，进一步对LSTM网络结构进行优化，提高模型描述气压和夹持力之间多值对应特性与非线性迟滞特性的能力，实现气爪的夹持力有效估计。实验结果表明：相比LSTM预测模型，所提模型的建模估计与验证估计均方根误差分别减少77.14%和70.83%，最大误差分别减少79.80%和78.84%,证明了所提建模估计方法的有效性。     

GCr15在不同电解液中的加工特性研究

通过测定GCr15轴承钢在质量分数均为15%的NaNO_3、NaClO_3和Na_2SO_4中的极化曲线和电化学阻抗谱(EIS),分析了GCr15钢在低电流密度下的电化学特性。通过测定GCr15钢在大电流密度下的去除量和电流效率,对其一般电解加工特性进行了分析。研究结果表明:阳极极化过程中,三种电解液介质条件下都存在稳定的钝化区,EIS主要表现为容抗弧的变化;NaNO_3与NaClO_3电解液都具有非线性加工特性,能有效提高电解加工的定域性,并减小低电流密度下的杂散电流腐蚀;Na_2SO_4电解液属于线性电解液,加工效率低。     

TC4钛合金异形型腔电解加工实验研究

通过分析钛合金电解加工时金属基体表面点蚀、钝化过程,研究了NaNO_3电解液、NaCl电解液及其混合电解液对TC4钛合金的电化学溶解特性的影响。对比分析不同成分电解液中的工件表面质量和加工效率,最终选用质量分数为10%NaNO_3和20%NaCl的混合电解液进行TC4钛合金异形型腔电解加工工艺实验。结果表明:采用混合电解液可实现TC4钛合金异形型腔的高效加工,稳定加工速度可达2.8 mm/min;当阴极进给速度为2.4 mm/min时,型腔一致性较好。     

涡轮叶片气膜冷却孔电解加工气液两相流场特性分析

以高温镍基合金Inconel718为基材进行气膜冷却孔电解加工基础试验,在电解加工过程中,阴极反应界面析出氢气,导致电解液的电导率不再是一个常数,从而影响冷却孔的加工成型精度。结合前期基础试验,建立冷却孔电解加工流道二维模型,基于COMSOL Multiphysics软件对冷却孔端面间隙内气液两相流场进行仿真,研究加工电压、电解液入口压力及管电极进给速度对氢气析出量的影响,并定性地分析电解加工过程中气泡率与电导率之间的关系。由仿真结果可知:氢气的体积分数随加工电压和电极进给速度的增大而增大,随电解液入口压力的增大而减小,且氢气体积分数越大,电解液的电导率越小。     

电解射流加工

电解射流加工是一种高压电解加工过程,其工具是一股冲击着工件的稳定的电解液射流。其加工效率比用绝缘的金属管作电极,用盐类电解液的低电压加工和用酸类电解液、较高电压的加工工艺要高。它是由一只特制的喷嘴产生小直径的电解液射流,它在几厘米以外还是稳定的。当电压为500伏时,用高电导率的酸性电解液,在射流的横断面上可以获得约3安培/毫米~2(2000安培/英吋~2)的电流密度。工件被射流冲击的地方,金属由于气、液相中的复杂的电化学现象而被蚀     

超声扰动电解液的微细孔电解加工精度研究

根据法拉第定律、间隙内流场的特性以及超声扰动参数的影响,探讨了采用超声扰动电解液方法进行微细孔电解加工的机理,对微细电解和超声扰动电解液下的微细电解加工工艺试验进行了比较,结果表明超声扰动电解液加工时,加工间隙减小,加工的定域性得到改善,加工精度得到提高.     

电解加工研究中的几个问题

本文是一篇电解加工发展现状的综合性的资料。它提出了电解加工发展中的几个主要的机理性问题:金属与电解液关系、电解液流动特性、间隙控制与脉冲电流电解加工。本文根据它们的现状及以我们在实践中的点滴体会,谈了我们的看法与想法,并提出今后的研究方向。     

铜电解液中砷的还原及脱除(英文)

探讨了反应温度、H2SO4浓度、CuSO4浓度、反应时间、SO2气流量等因素对SO2还原铜电解液中As(Ⅴ)的影响,并对浓缩共晶作用下铜电解液中As(III)的脱除行为进行了研究。研究表明:As(V)还原率随着反应温度和H2SO4浓度的升高而降低,随着SO2气流量的增大及反应时间的延长而升高。当反应温度为65°C,H2SO4浓度为203g/L,CuSO4浓度为80g/L,SO2流量为200mL/min,反应时间为2h时,铜电解液中As(Ⅴ)还原率为92%;铜电解液中的As(V)还原后,将铜电解液浓缩至H2SO4浓度为645g/L时,As、Cu、Sb、Bi脱除率分别达到83.9%,87.1%,21%,84.7%.XRD分析结果表明:结晶产物中含有As2O3和CuSO4·5H2O等物相。     

电化学光整加工极间流场特性研究思路的探讨

电化学光整加工技术与其他加工技术相比,在提高零件使用性能方面具有优势,因而受到关注并得到广泛应用。影响电化学光整加工整平效果的因素很多,其中极间流场是重要因素之一,但是近年来在极间间隙流场特性方面还缺乏研究。分析了电化学光整加工中极间间隙流场的特性,结合气、液两相流在国内外的研究现状,提出了极间电解液流场的研究思路,为极间流场的进一步深入研究提供参考。     

混气电解加工过程的设计方法

混气电解加工具有如下特点;能达到较高的精度。可能获得±(0.1～0.05mm)的加工精度;可以省略压力腔和复杂的电解液供排系统; 电极修正得以简化,一般来说,电极表面均匀去除0.1mm 即可。冲刷间隙的流动条件得以改善。混合物流能防止产生空穴流线。在鉴赏混气电解加工时,也必须指出在大面积加工时存在的一些问题,在筹划加工过程和设计电极结构时必须考虑这些问题。当加工面积大而仍保持小的间隙,则将使流动阻力加大而恶化冲刷条件。在间隙中,电解液通路长度上的巨大差异将导致加工表面上电解液分布不均和性质不同,这会损坏表面质量。为获得合适的加工结果就需要假定以下条件:电解液和气体的混合物具有良好的性质;电解加工机床的机械刚性能保证加工间隙的精度在0.01mm 左右。具有良好的防止短路的系统。     

电解液和电解液系统与工艺的关系(续二)

三、研究电解液的方法如前所述,虽然改进电解液加工性能的方法很多,但最根本之点,还是用添加剂改造电解液的电化特性,以此来提高加工精度与表面完整性。因此,用什么方法研究电解液就成为各国所关心的问题。当前研究电解液的方法大致有以下几种:1.测量阳极极化曲线:过去和现在,有很多国家(如英、美、日等)试图从测量阳极极化曲线(阳极电位与电流密度的关系)入手,判别各种电解液在加工性能上存在的差别。但由于没有解决大电流密度下的测试问题,因此,迄今为止,这种努力收效不大。这里介绍美国通用电     

可控电解珩磨电解液及其加工特性探讨

针对可控电解珩磨复合加工方法的特点，提出了对其体系电解液的要求，并对研究出的五种电解液的加工特性，进行了比较深入的探讨。     

可控电解珩磨电解液及其加工特性探讨

针对可控电解珩磨复合加工方法的特点，提出了对其体系电解液的要求，并对研究出的五种电解液的加工特性，进行了比较深入的探讨。     

基于阳极极化曲线的预测镁合金微弧氧化起弧特性的新方法

提出了一种以镁合阳极极化曲线来判断微弧氧化起弧难易的新方法。在不同的电解液中,测试了镁合金的阳极极化曲线及微弧氧化的起弧特性。结果表明,起弧电压首先与其在对应电解液中进行阳极极化时形成的钝化膜的稳定性有关:膜层越稳定,即阳极极化曲线上钝化区宽度越宽,则在相应的电解液中微弧氧化起弧电压越低;当钝化区间宽度相近时,则在钝化区间后期极化电流越小,起弧电压越低。