球墨铸铁铸造质量的无损检测综合评价方法

介绍了各种无损检测技术用于球墨铸铁质量检测的基本原理及应用状况。液体渗透检测、涡流检测和磁粉检测常用于检测铸件表面和近表面缺陷，射线检测和超声检测常用于检测铸件内部缺陷，超声检测还可用于表面光洁铸件的球化质量的检测，振动检测则用于表面粗糙铸件的球化质量的检测。     

球墨铸铁件无损检测综合评价方法

介绍了无损检测技术用于球墨铸铁质量检测的基本原理及应用状况。液体渗透检测、涡流检测和磁粉检测常用于检测铸件表面和近表面缺陷,射线检测和超声检测常用于检测铸件内部缺陷,超声检测可用于表面光洁铸件的球化质量的检测,振动检测则用于表面粗糙铸件的球化质量的检测。     

无损检测技术在焊接裂纹检测中的应用

介绍了磁粉检测、渗透检测、涡流检测、射线检测和超声波检测技术在焊接裂纹检测中的应用状况。对红外热成像检测、激光全息检测和微波检测新技术在焊接裂纹检测中的应用进行了展望。     

铸锻件磁粉与渗透检测工艺的选择

对磁粉检测和渗透检测工艺进行比较,并结合实践经验,提出了铸锻件进行磁粉检测或渗透检测的选择原则,例如,要检测铸件的缩松缺陷渗透检测比磁粉检测好,铸件多选用渗透检测。     

特种设备无损检测技术综述

特种设备是在工业生产和人民生活中广泛使用的具有潜在危险的重要设备和设施，无损检测技术在确保特种设备制造安装质量和安全运行中至关重要。综述了特种设备在原材料、制造和使用过程中采用的各种无损检测技术，包括射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测、声发射检测、红外检测、磁记忆检测和漏磁检测等，论述了采用不同检测技术的目的和意义。     

图书推荐

无损检测技术问答编著：王海波、邵泽波定价：39.0元出版日期：2014年11月开本：大32开页数：309页该书以问答的形式系统介绍了渗透检测、磁粉检测、射线检测、超声波检测、涡流检测、声发射检测、光全息检测、红外热成像检测、微波检测、高温应变测试等无损检测技术,反映了无损检测领域的新技术和新方法,同时列举了生产实践中的许多应用实例,对比了各种无损检测方法的特点和适用范围,     

中航试金石检测科技有限公司

<正>中航试金石检测科技有限公司(以下简称检测公司)是中航工业北京航空材料研究院与淄博三林新型材料有限公司共同建立的为公众服务的检测公司。检测公司专门从事金属、非金属材料的分析检测,检测技术推广,检测设备研发以及检测技术培训等业务。检测公司占地面积约30000平方米,仪器设备固定资产约9000万元,检测设备先进,检测技术完备,具有高水平的材料性能检测、综合评定能力和完善的管理体系,致力于成为国内领先、国际先进的综合性大型检测基地。     

EEC-2008net电磁/超声网络智能检测系统的研制

随着工业检测技术的发展,功能单一的无损检测设备已不能满足现场检测的要求。结合多种无损检测方法,提供更多更全面的信息已成为无损检测发展的重要方向之一。EEC-2008net检测系统将涡流、超声和磁记忆检测技术集成于同一台仪器中。该系统在实际检测中可以降低缺陷的误检与漏检,而且不同的检测方法之间切换快捷,节省了人力与物力,大大提高了现场检测效率。该设备还可以与计算机网络技术相结合,基于以太网结构拓展成检测网络,实现多通道检测与检测数据的多方共享。     

基于最大熵谱估计的管道腐蚀超声内检测系统

超声检测是管道腐蚀缺陷在线检测的重要方法之一,短时间序列、高分辨、强抗干扰能力的在线功率谱估计算法是管道内检测的关键技术.基于在线最大熵谱估计,研制了具有20个探头的多通道超声管道内检测系统.检测系统采用主从结构,检测板卡通过PCI总线与嵌入式计算机通信,高速切换开关扩展检测通道数,超声回波信号在线处理采用Burg最大熵谱估计法.经标准实验管段检测证明,该检测系统能够检测管道内外腐蚀缺陷,适用于管道腐蚀在线检测,应用前景较好.     

特高压输电线路钢管塔薄壁管对接环焊缝超声波检验方法研究

分析了薄壁管对接焊缝超声波检测的特点,讨论了爬波检测的可行性,设计了爬波检测专用探头和对比试块,用爬波方法进行检测,并与射线检测结果进行了对比分析,结果表明,超声爬波检测是一种新型高效率的检测方法,可以用于薄壁管对接焊缝的超声波检测。     

基于计算机图形技术的螺旋弹簧应力检测装置

为弥补传统检测方法在螺旋弹簧应力检测方面的不足,基于计算机图形技术,研制了一款螺旋弹簧应力检测装置,详细阐述了该新型检测装置的检测原理,对比分析了检测装置的数据与计算模拟仿真数据以及应变片测试数据,确定该装置检测数据的最大误差小于5%。新型检测装置具有操作简便、检测精度高与可实时检测等优点,在螺旋弹簧应力检测领域有广阔的应用前景。     

阵列涡流成像技术数值仿真及应用

阵列涡流检测技术可以根据工件外形来设计探头,检测方式灵活多变,并能将检测结果成像显示,成为了涡流检测的发展趋势。数值仿真方法可以对实际检测情形进行模拟,辅助检测工艺的制定,提高检测的准确性。     

第十专题 用于金属材料性能无损检测的涡流检测探头

目前,很多金属管棒材和各类金属零部件的生产制造厂,主要用无损检测的方法来控制其成品和半成品的质量。其中,涡流检测的方法,由于其具有自动化程度高、检测速度快等优点而得到广泛应用。涡流检测装置在控制金属材料和金属零部件的成品或半成品的质量方面大致可分为两类,一类是金属材料的缺陷检测装置,另一类是金属部件的性能检验装置。在电子产品高速发展的今天,各类进口和国产涡流检测仪器的性能也得到不断提高,有的涡流检测仪器已达到了既可检测金属材料缺陷,又可检测金属零部件性能的智能化仪器,如:西德Foerster公司的Eddy Current Module(简称ECM)系列,就属此类的智能化涡流检测仪器。涡流检测装置除了须有先进可靠的涡流检测仪器来保证检测结果的可靠性外,探头也是其中十分重要的部分。其性能的好坏不仅决定了检测的灵敏度,也影响整个自动化检测设备的运行。本文将介绍一系列应用于不同生产条件和检测需求的涡流检测探头。 1 涡流检测探头检测信号的产生     

铁磁性材质铝翅片管的在役检测

铁磁性材质铝翅片管的在役检测是各种换热器管检测中难度最大的检测之一，常用的检测技术无法应用。为了找出其适用的在役检测方法，尝试了两种新的检测技术，即漏磁检测技术和超声内壁旋转检测技术，通过对带有人工缺陷的试样管分别进行检测试验，发现该两种技术应用于铁磁性材质铝翅片管检测的可行性和优缺点，最后结合试验结果进行分析，总结出铁磁性材质铝翅片管适用的在役检测方法。     

承压设备的电磁检测新技术检验

电磁检测包括涡流检测、漏磁检测、磁记忆检测、微磁检测等,是近年来承压类特种设备无损检测研究领域的热点。文章介绍了电磁检测新技术的基本概念、特点、国内外发展和应用现状,开展了电磁检测相关试验,并对试验结果进行了初步分析,探讨了目前电磁检测新技术在承压类特种设备检验检测领域中存在的应用问题,提出了改进的技术措施。     

阵列涡流检测特高压输变电塔法兰的应用研究

法兰表面及近表面检测的目前使用方法是渗透和磁粉,而这2种方法的检测效率低,检测结果误差较大,难以满足国家电网公司对特高压输电项目中钢管塔的法兰盘安全服役的要求。阵列涡流具有检测速度快,表面及近表面缺陷检测盲区小,灵敏度高等多种优点。本研究针对法兰盘颈根部位的结构特点,设计了R角柔性阵列涡流检测探头;从阵列涡流检测仪、检测参数设定、数据分析方法入手,结合试样检测、现场检测,开发了铁塔法兰盘的阵列涡流检测工艺方法。经试验和现场检测证明：阵列涡流检测设备和工艺可消除法兰自身结构不同而带来的信号偏差,减少了人为因素影响,并提高了检测效率和检测结果的可靠性,是一种快速、简单、有效的新型检测方法。     

一种新型汽车离合器主缸密封性检测台研制

为了提高汽车离合器主缸总成检测的准确性、精度及检测速度,改善现有检测设备检测型号单一的缺点,开发一种新型的可以检测多种型号的汽车离合器主缸密封性检测平台。该平台以可编程控制器(PLC)作为控制单元,用差压传感器检测压力的实时变化。实验结果表明:相比传统汽车离合器主缸密封性检测平台,该检测平台的检测型号由一种增加到多种,检测指标由单一指标扩大到畅通性、空行程和低压密封性能,通用性良好,检测效率提高了2~3倍。     

最新2011版系列丛书《无损检测标准汇编》现已出版 欢迎订阅

(1)无损检测标准汇编表面检测方法(上),价格:158.00元(2)无损检测标准汇编表面检测方法(下),价格:75.00元(3)无损检测标准汇编射线检测方法(上),价格:220.00元(4)无损检测标准汇编射线检测方法(下),价格:180.00元(5)无损检测标准汇编超声检测方法(上),价格:215.00元     

基于视觉定位的轴承在线快速检测系统

利用视觉技术快速灵活的特点,结合激光检测的准确性,针对精密轴承的生产线进行快速定位在线检测。将面阵相机与工业激光传感器相结合,实现轴承在线生产中的质量检测,完成多点位的质量缺陷检测与尺寸加工精度检测。建立一整套自动化检测系统,实现了快速定位、表面缺陷检测与多位置尺寸测量。同时发挥视觉检测与激光检测的优点,实现了高速度、高效率、高精度的在线检测。     

2022年发布的5项锻压领域国家及团体标准内容简介北大核心CSCD

GB/T 22131—2022 筒形锻件内表面超声波检测方法本文件描述了采用脉冲反射法,从锻件内表面使用纵波双晶探头进行超声波检测的基本方法,包括检测人员要求、一般要求、超声波检测器材、超声波检测锻件的准备、检测程序、记录要求和检测报告。本文件适用于内径尺寸≥64 mm筒形锻件的手工检测方式,但不限制使用其他检测方式,如机械化或自动化检测方式。