筒辊磨设备研究

筒辊磨是法国FCB公司研制的粉磨设备.它依靠在柱面与内环面组成的挤压通道内以中等的压力（界于立磨与辊压机之间）,实现“一次通过,多次粉磨”作业,大幅度降低挤压粉磨过程所采取的挤压应力,从而改善了设备的运转性能。     

筒辊磨预粉磨系统的应用

1概述 筒辊磨是20世纪90年代出现的节能粉磨设备，它以料层间挤压为粉磨原理，采用中等压力、多次挤压方式，获得了近似辊压机的粉磨效率．近似球磨机的运行可靠性．因此从一出现就得到极大的关注．现在全球共有约30台法国FCB公司的筒辊磨投入水泥厂运行。最大台时产量生料达225t／h，水泥达130t/h。我国牡丹江水泥厂、汉中水泥厂也分别引进了该公司的2台Horomill用于粉磨水泥．     

史密斯OK-66.6型水泥立磨调试生产

现代水泥粉磨系统一般采用概率式粉磨设备（如管磨）和料层挤压性粉磨设备（如立磨、辊压机和筒辊磨 等）。本着节能的要求，料层挤压式粉磨系统广泛应用于世界水泥工业。其中，立磨系统因其系统简单、烘干能力强、运行稳定、占地面积小、土建投资低而广受业内信赖。立磨形式很多，其中史密斯的ATOX、OK型立磨、德国的莱歇立磨与MPS型立式磨与日本的宇部与川崎立磨在全球使用较多。     

筒辊磨PLC控制系统

筒辊磨是一种新型粉磨设备，兼顾了立磨、辊压磨的优点同时克服了其缺陷，大大地提高了能量利用率，减少了粉磨过程中铁的损耗，在节能和降耗方面有着诱人的前景。筒辊磨的工作原理与其他粉碎机械的工作原理不同，它的新工艺巧妙地结合了球磨和辊压机的基本思路，利用中等压力，使物料一次喂入设备内和实现多次挤压粉磨。１筒辊磨的PLC控制系统磨机是一种大型的价格昂贵的重型机械，体积庞大，工作环境恶劣，其控制系统必须保证设备长期可靠地运行。传统磨机动作简单，大多没有监测装置，设备运行依赖操作人员凭经验手动操作，采用继电器…     

新型磨机应用技术

粉磨作业是水泥生产的主要环节之一,辊压机及挤压粉磨技术、立磨技术、高细高产筛分磨技术、高效选粉机技术等,是近年来水泥厂较实用的先进粉磨工艺和装备。根据本厂实际情况,处理好以下平衡关系:预粉碎系统与球磨机系统粉磨能力的平衡;粉磨能力与选粉能力的平衡;粉磨能力、选粉能力与烘干能力的平衡,就能发挥出先进粉磨工艺和装备所具有的效益和作用。1辊压机及挤压粉磨技术1.1工作原理辊压机及挤压粉磨技术利用现代料床粉碎原理,将喂入辊压机两辊间的物料,在高强度压应力的作用下,使其变成密实、扁平、充满裂纹的料饼,这些料饼中含有大量…     

国内外水泥料床终粉磨系统的工业应用现状

介绍了辊压机、辊磨和筒辊磨等料床粉磨设备的工作原理,以及水泥料床终粉磨系统的工业应用现状,展望了水泥料床终粉磨系统未来的发展前景。水泥料床终粉磨系统具有工艺流程简单、系统电耗低等优点,是目前节能效果最好的水泥粉磨系统。     

挤压粉磨技术的现状和发展趋势

近２０年来，古老的料层间挤压粉磨技术在现代科技手段的装备下，以其崭新的面貌和巨大的节能潜力，与翻滚式磨机分庭抗衡，本文就此对立磨，辊压机和ＨＯＲＯ磨三种挤压粉磨技术及装备的现状和发展趋势作了详细分析。     

筒辊磨粉磨系统反求设计研究

对筒辊磨进行反求设计研究，探求筒辊磨的粉碎机理、料层流动特性及保证粉磨系统正常运行的影响因素和改进措施，从而开发出适合我国国情、具有创新的粉磨设备和粉磨工艺，对发挥粉系统节能潜力具有重要意义，将产生巨大的社会效益和经济效益。     

筒辊磨节能降耗特性的研究

由理化研究和推导得出，筒辊磨具有球磨机产品质量的可靠性、立磨的紧凑结构和辊压机低能耗的特点，是一种全新结构的新型粉磨设备，其优势是为挤压工艺找到了一条能充分发挥节节能潜力的途径，可节电30％－50％。通过反求分析得出：筒辊磨预粉磨系统选型时，系统生产能力应略大于球磨机系统，才能保证全系统能耗最低。     

立磨和球磨机组成水泥联合粉磨系统的调试

<正>1工艺流程及主要参数涞水冀东水泥有限公司3个水泥粉磨系统均采用JLMS-24.3立磨与Φ4.8m×9.5m球磨机组成联合粉磨系统。JLMS-24.3立磨装机功率2 240k W,磨盘中径2 400mm,3个磨辊,磨盘转速33.58r/min,产量210t/h,入料粒度≤30mm;配套选粉机JXF4100GY,成品量180~220t/h,比表面积≥200m2/kg,最大喂料量     

水泥预粉磨及其相关问题探析

设法降低粉磨电耗是水泥工业节能、减排、提效之关键,针对目前水泥终粉磨仍然是球磨机占绝对优势的现状,采用预粉磨技术则是最有效措施。简要介绍了水泥预粉磨装备的分类和目前各类预粉磨系统的技术指标(比表面积)情况;重点进行了国产和洪堡辊压机及CKP立磨这三种设备的预粉磨功率投入、预粉磨压力及预粉磨成品比面积的对比与分析。作者认为,可用预粉磨配置功率能效转换指数的大小来评价预粉磨的效益;预粉磨比表面积控制在180m2/kg左右比较科学,是最佳的选择;CKP立磨的预粉磨能效转换指数是辊压机的2倍多,应当是目前预粉磨装备的最好选择。     

联合粉磨工艺与半终粉磨工艺的生产实践和现状简介

近年来,辊压机技术在国内得到大范围成功应用,其增产及节能降耗作用十分显著。针对目前水泥企业应用的辊压机技术,以联合粉磨工艺系统和半终粉磨工艺系统为例,分析其生产情况。从而得出设计成半终粉磨和联合粉磨能相互切换的双工艺系统更为合理,增产节能的效果最好。     

生料磨立磨改辊压机案例分享

某3 200 t/d熟料生产线生料磨为MLS3626立磨系统。经过十几年运转,故障率较高,系统运行不稳定,维护量较大,为此,实施了辊压机替换改造。生料制备采用辊压机终粉磨系统替换立磨终粉磨系统后,台时产量同比增加了30%,粉磨工段电耗降低了4 kWh/t,具有良好的社会效益和经济效益,为水泥企业提质增效,降耗减排,可持续发展奠定了基础。     

不同粉磨方式对水泥相关特性影响的研究

采用同一种熟料,通过辊压机终粉磨、辊压机-球磨机联合粉磨和单独球磨三种粉磨方式,研究了水泥颗粒特性,探讨了颗粒特性对水泥物理力学性能的具体影响。试验发现,辊压机终粉磨水泥存在一定的颗粒缺陷,致使水泥的需水性增大和早期水化不良;球磨机粉磨水泥颗粒性能和早强发挥均较优,但其粉磨效率低、能耗高的问题明显;联合粉磨工艺粉磨效率高,水泥颗粒特性和物理力学性能也得到了明显改善。     

水泥预粉磨装备及技术发展现状的分析

重视预粉磨装备及技术的发展,就是重视水泥联合(半终)粉磨工艺系统的粉磨效果。联合(半终)粉磨系统中充分利用了料床预粉磨段粗处理的技术特性,同时发挥了管磨机段独有的磨细与整形功能,真正实现了“分段粉磨”过程中两段之间的优势互补。预粉磨段主机的吸收功耗越大,管磨机段主电机电耗降低越多,系统的总节电效果越显著。随着预粉磨段主电机功率与管磨机主电机装机功率比值的增加,预粉磨段处理能力进一步增大,投入的功耗越多,整个粉磨系统电耗降低的幅度也更大。在水泥粉磨生产线改造过程中,将高压力多辊外循环立磨用于预粉磨段,是降低粉磨电耗的发展方向之一。辊压机联合(半终)水泥粉磨系统中辊压机的吸收功耗至少应≥9.0 kWh/t,高值可以达到12.0 kWh/t,在此范围内越高越好。辊压机联合(半终)粉磨系统中,辊压机运行常常表现为不够平稳、时有偏辊现象发生、液压系统压力输出不稳定、操作不灵敏、液压系统现场“跑冒滴漏”严重、控制关键元器件购置困难等。建议采用辊压机SPC控制系统进行改造,以确保辊压机应保持稳定和较高的工作压力,确保良好的挤压做功能力,确保有更多的细粉产出,有利于系统高效低耗运行。     

立磨终粉磨与辊压机联合粉磨的工艺比较

选取两个设计产量相同、主机装机功率相近、水泥性能稳定且均已稳定生产的立磨终粉磨和辊压机联合粉磨车间,对其工艺配置和主要经济技术指标以及水泥产品的粒度分布和物理性能进行了对比和分析。结果表明,立磨终粉磨相比辊压机联合粉磨,工艺流程更简单、占地面积更小,单位粉磨电耗和金属磨耗更低,更能发挥节能、低耗、高产的特点。     

立磨水泥终粉磨喷水研究

研究立磨水泥终粉磨喷水原因及其对水泥性能影响因素,采用正交试验方法利用工业试验找出料床喷水位置和方式以及喷水量控制以确保水泥性能不受影响,同时料床喷水方案可以实现立磨水泥终粉磨系统的循环经济性生产。料床喷水技术路线需要和磨机内部设计如料床结构、风环及选粉机等相配合方能可靠应用。工业试验验证的料床喷水技术路线经过在多个大型立磨水泥终粉磨项目的实际应用得以证明是成熟可靠的。     

不同磨型在大型水泥生料粉磨系统中的应用

从粉磨能力、烘干能力、喂料粒度和能耗方面入手，对球磨、立磨和辊压机粉磨系统这三种生料磨系统进行了对比分析。分析认为：在大中型水泥生产线工程建设中，生料粉磨方案设计时可优先考虑烘干能力强、能耗低、系统投资低的立磨粉磨系统。     

MLN型熟料立磨的技术特点及粉磨矿渣水泥的效果

在水泥生产过程中,立磨主要被用于粉磨水泥生料和矿渣,在水泥终粉磨方面的应用尚未普及。从熟料立磨的技术特点出发,结合实际生产中立磨代替传统球磨机进行水泥终粉磨时的产品特性和经济效益,论证了以立磨系统取代球磨系统进行水泥生产的可行性。     

半终粉磨钢渣微粉生产线的设计和实践

钢渣微粉化是解决钢渣终端利用的有效途径,但采用传统粉磨工艺无法有效解决钢渣微粉生产中的除铁难题,同时也无法保证钢渣微粉产品的稳定细度和活性。采用带辊压机半终粉磨的圈流高细磨钢渣微粉粉磨工艺,可以充分发挥和利用辊压机的挤压优势和球磨机的研磨功能,达到显著改善产品性能、增产节能,又能高效除铁的效果,是当前钢渣固废利用的可靠有效方案。经优化比较和生产实践,建议在新建或改造钢渣微粉生产线时,以控制辊压机与球磨机的装机功率比在0.6~0.7,球磨机的长径比控制在3.5~4.0为宜。