大型炼化一体化企业燃料气系统优化

大型炼化一体化企业燃料气系统呈现出燃料气供气点多、燃料气供需不平衡、系统易波动等特点,对装置加热炉热效率和环保排放造成了影响,给装置的安全平稳运行带来了极大的挑战。通过采取优化燃料气系统管网设计、回收燃料气中高附加值组分、控制燃料气排放、回收火炬气、构建以燃料气系统热值平衡和运行效益最大化为目标的生产优化模型并对其进行信息化监控和智能化控制等一系列组合措施,实现了加热炉的安全平稳运行和燃料气资源的优化利用,达到了节能减排、降本增效、提高企业竞争力的目的。     

渤海某油田透平发电机组供气流程优化与效果分析

渤海某油田燃料气处理系统为透平发电机组提供燃料气,为了提高供气稳定性,通过优化流程运行参数,提高海管运行压力,调整流程控制模式,升级应急处置程序,成功实现了在不影响富余气外输的前提下,利用天然气海管为主机燃料气扩容增储的目的,延长了应急工况下透平发电机组燃气模式运行时间,降低了透平发电机组的燃油费用和油田发生非计划性关停的风险。     

连续重整燃料气节能途径探讨

分析了青岛炼化公司1.5 Mt/a连续重整单元的工艺特点,通过提高加热炉热效率、优化装置工艺运行条件、增加燃料气来源及提高燃料气品质三个方面降低重整单元的燃料气消耗。通过一系列的改进和改造,从2009年上半年到2010年下半年,燃料气的单耗有了较大幅度的下降,在装置负荷80%的情况下,重整单元单耗下降13.16%;装置负荷100%的情况下,单耗下降19.45%。     

大庆油田地面工程优化调整改造基本思路

分析大庆油田十五期间及以后,控制能耗和成本面临的形势和困难。提出了优化调整改造地面工程的基本思路:针对部分系统及区域低效运行问题,通过优化调整改造,提高系统运行效率,降低运行费用;针对油田生产成本控制难度增大的问题,采取有效措施,努力降低水、电、气等生产消耗;针对聚驱采油的新形势,通过统筹规划,有序调整,解决聚驱采油的新矛盾。     

制氢转化炉烟气NOx排放控制优化研究

介绍了工业炉烟气常用脱硝工艺。对某公司制氢装置转化炉选择性脱硝系统在生产运行中出现的问题进行了分析,并提出了工艺优化方案以及应对策略。通过优化氨水罐底原料线结构形式、优化SCR烟气脱硝系统氨气分布孔径、优化燃料气系统、增加低压蒸汽吹扫管线、提高氨水品质、提高氨水浓度等一系列措施,有效降低了装置排放的NO_x含量,降低了装置生产运行成本。     

石化行业电厂CFB锅炉燃料适应性分析

针对CFB锅炉燃料如煤、石油焦的热值、挥发分、灰分、水分、粒度及硫含量改变导致锅炉燃烧工况、效率等变化,影响到锅炉的运行稳定性,提出了根据燃料性质变化在锅炉炉膛结构设计、一二次风量配比、辅助系统设计和运行上作相应调整的应对措施。阐述了CFB锅炉燃料适应性的适用范围,包括锅炉设计的燃料适应性和锅炉运行的燃料适应的区别,从而进行设计和运行的优化,提高锅炉效率和运行安全性     

优化生产运行 实现乙烯装置节能降耗

近年来乙烯装置的能耗水平逐年下降，综合能耗从2003年的725．04kg／t下降至2005年的682·48kg／t。通过化工区整体优化生产运行，对燃料系统和蒸汽系统等进行平衡，减少主要能量工质燃料气、蒸汽、水的损耗；通过对裂解原料的优化，提高乙烯收率，在相同投料量下增加产品产量，从而降低装置的综合能耗。     

连续重整装置燃料气系统结盐堵塞原因及对策

针对连续重整装置加热炉燃料气系统长明枪、阻火器及金属软管等部位频繁出现结盐堵塞问题,分析堵塞原因为炼厂气和装置自产燃料气中含有H_2S,NH_3和HCl等杂质,反应生成氯化铵和硫化铵在低温或死角处结盐析出堵塞系统。通过实施增加管网燃料气过滤器,设置燃料气脱氯系统,采用T-407低温气相脱氯剂对装置自产含氯燃料气进行脱氯处理等技术改造和措施,燃料气过滤器可过滤脱除燃料气中的硫化铵,脱氯后燃料气中氯质量分数由79.0μg/g降至0.1μg/g,避免了氯化铵的生成,解决了燃料气系统堵塞问题,应用效果良好,保障了装置平稳运行。     

塔西南化肥厂燃料系统优化与节能改造

塔西南化肥厂拥有以天然气为原料的20万t/a合成氨和34万t/a尿素装置,自开车以来一直存在合成氨燃料气消耗较高的问题。为此对燃料系统进行了操作优化和节能改造。通过优化和改造,燃料气消耗已明显降低。     

合成氨燃料系统操作优化与节能改造

塔西南勘探开发公司塔西南化肥厂拥有以天然气为原料的20万t/a合成氨和34万t/a尿素装置,自开车以来一直存在合成氨燃料气消耗较高的问题。为此对燃料系统进行了操作优化和节能改造。通过优化和改造,燃料气消耗已明显降低。同时,在弛放气入一段炉前加换热器技术是我厂的创新技术,属国内同类行业首次使用,该技术的实施不仅提高了弛放气的温度,增加混和燃料气的显热,达到降低燃料气消耗的问题,同时为同行业解决类似问题提供新的思路与实践经验。     

连续重整装置干气脱氯经验总结

对连续重整装置中后分馏脱戊烷塔与脱丁烷塔塔顶干气脱氯经验进行了总结。通过将干气改至燃料气总线、增上水洗塔、增上脱氯罐等多种方式进行脱氯,对比结果发现:原外送流程容易导致管线发生泄漏,造成次生事故;改至燃料气导致阻火器、过滤器、火嘴等部位堵塞严重,增加工作量,影响加热炉运行;增上水洗塔改至制氢装置,导致压缩机气阀结盐严重,频繁故障,影响装置正常生产。增上干气脱氯罐后,流程可根据效益优化原则多项选择,解决干气对后续设备的影响,有效避免以上出现的问题。流程优化结果表明,增上脱氯罐是脱除干气中氯的最有效方式之一。     

低负荷下延迟焦化能耗分析及优化措施

目前中国石油化工股份有限公司洛阳分公司延迟焦化装置加工负荷仅为设计负荷的58%。对焦化装置低负荷生产背景进行了介绍,描述了低负荷条件下工艺流程的变动情况以及优化前生产情况。分析了延迟焦化2014,2015,2016年1—6月的能耗数据,通过对比分析,从燃料气、3.5 MPa蒸汽、循环水、电等方面,指出了低负荷下装置能耗偏高的原因。提出了以下措施:加热炉备用炉室闷炉操作,可节省燃料气1.5 kg/t;利用柴油与燃料气换热,可节省燃料气0.4 kg/t;备用炉室用干气代替3.5 MPa蒸汽,可减少3.5 MPa蒸汽用量5.8 t/h;气压机入口引入柴油加氢装置轻烃;优化气压机控制系统,每小时节省3.5 MPa蒸汽2~5 t;循环水串级;提高机泵效率。经过低负荷下有针对性地优化改造,装置能耗降至901.62 MJ/t,低于装置低负荷优化前的980.21 MJ/t,年增加效益约为435万元,取得了显著的经济效益和社会效益。     

回收变压吸附解吸气作甲醇原料的实践

对变压吸附（PSA）解吸气回收方案进行对比分析,将原用作燃料的PSA解吸气改用作甲醇原料,通过流程改造实施这一工艺,发现改造既没有对PSA的操作及产品质量造成不良影响,也没有对甲醇装置的操作及甲醇质量产生不利影响。实践表明,通过回收PSA解吸气多产甲醇26160t／a,年经济效益达4708．8×10^4 RMB￥。     

西部天然气管网稳态运行优化研究

基于现场报表数据反算校验的西部天然气管网SPS仿真模型,通过不同流量与运行压力级制分类搭建了管网运行方案库。结合深度学习模型对方案库数据进行训练与特征提取,建立了一种新的管网水力计算与压气站配置方法,在保证计算精度的基础上提高了大型天然气管网运行优化计算效率。利用动态规划算法对压气站最优出站压力变量进行选择,管网流量分配原则为系统总能耗最小。所建立的管网稳态运行优化模型同时具备计算的高效性与准确性,基于该优化模型编制了西部天然气管网稳态运行优化软件V1.0,经过现场实测数据验证,模型优化结果可以显著降低管网运行能耗,可为西部天然气管网的运行与调度提供有效参考。     

炼油厂大检修后瓦斯中氢气、液化气组分的回收

某炼油厂于2019年进行了大检修改造,在开工初期,瓦斯系统中H2、C3+液化气含量发生了较大的变化,装置自产的富氢、富烃组分并至高压瓦斯系统,瓦斯系统中H2、液化气组分未充分回收,用作装置加热炉燃料气,造成H2、液化气资源的浪费.通过优化制氢单元原料气流程及操作参数、优化轻烃回收流程、调整常减压装置初馏塔定压等措施,回...     

化学链热解煤焦油工艺的模拟及优化

为了得到化学链热解煤焦油制备炭黑系统的优化运行参数,以Aspen Plus为平台建立了模拟流程。以炭黑产率、煤焦油转化率、产气率和能量转化率为评判指标,得到了系统优化的操作条件,并分析了操作参数（燃料反应器温度、反应时间和载氧体/煤焦油摩尔比、操作压力）对热解产物的影响。结果表明,在温度900℃,反应时间3 s,载氧体/煤焦油摩尔比为5.2,操作压力为0.75 MPa的条件下,炭黑产率最大,此时煤焦油转化率为99.5%,产气率为3.39,系统的能量转化率为85.7%。     

大榭石化全厂高瓦、低瓦、氢气系统管控优化攻关

大榭石化通过对高瓦、低瓦、氢气系统失衡问题及流程等全面细致的综合梳理,结合全厂高瓦、低瓦、氢气系统的实际生产运行情况,通过技术改造和装置优化调整等措施,有效解决氢气大量富余、高瓦富余制约催化裂解装置加工负荷提升、低瓦无序排放等问题,取得了较高的综合效益。在同类企业全厂综合性高瓦、低瓦、氢气系统的优化管控和回收利用工作中具有一定的推广意义。     

用复合衬里结构设防加热炉腐蚀环境的尝试

在部分石化企业，由于燃料油气中携带硫物质在燃烧时所造成的腐蚀，会破坏加热炉衬里，并直接危害到钢结构的安全。因此，优化衬里结构形式就成为保证加热炉长周期运行的当务之急。优化衬里结构主要强调了在保持原有各项性能之外，需要有良好的耐腐蚀性能。     

催化裂化装置吸收稳定系统和气体分馏装置的联合优化

介绍了催化裂化装置吸收稳定系统和气体分馏装置的联合优化,给出了优化的目标函数、优化变量和约束条件.通过装置的流程模拟和优化,提出了气体分馏装置新双塔流程(无脱乙烷塔,只有脱丙烷塔和丙烯精馏塔),以及各装置的优化工艺条件.其结果,催化裂化装置干气中的C3浓度进一步降低,产品收率提高;气体分馏装置取消了脱乙烷塔后丙烯回收率(以质量分数计),从原有的低于95%提高到99%左右.该项目已经于2004年在中国石油化工股份有限公司广州分公司成功实施,装置连续运转达5个月且各装置生产操作始终正常,丙烯产品中丙烯摩尔分数为99.6%以上.根据标定数据折算,生产能力共计0.32 Mt/a的两套气体分馏装置,销售收入净增达1 872.12×104RMB$/a,节能折合效益355.24×104RMB$/a,总计增加经济效益达2 227.16×104RMB$/a.该项目投入少、实施容易、效益明显,是一项在计算机模拟和优化指导下的联合优化工程.