船用高强钢DH36垂直自动气电焊的试验与研究

分析了垂直自动气电焊焊接性能的影响因素．通过普通轧制船用高强钢DH36与采用TMCP工艺生产的高强钢垂直自动气电焊性能试验比较，提出了改善大间隙状况下垂直自动气电焊焊接接头低温冲击韧性的方法．即：选用低温高韧性、热敏感性小的TMCP铜；采用具有良好低温冲击韧性的药芯焊丝。     

高强铸钢与船用高强钢的焊接工艺

分析了高强铸钢与船用高强钢EH36的焊接工艺,选用气保护药芯焊丝电弧焊。铸钢的碳当量较高,焊接时要求进行较高温度的预热,并严格控制道间温度维持在合理的范围,且焊后对焊接接头部位采取有效措施,保证焊接接头缓冷。采用合理的焊接工艺参数,控制热输入在合理范围内,配合对焊接过程科学地控制,获得了质量可靠的焊接接头。通过对焊接接头的试验,确定了这种焊接工艺的合理性,满足高强铸钢与船用高强钢的焊接质量要求。     

不等厚船用DH36钢板对接焊接工艺及焊缝力学性能

船舶建造过程中,不等厚板对接接头往往因焊接缺陷导致结构发生断裂。文中采用焊条电弧焊打底,药芯焊丝气保焊填充和盖面,研究了船用DH36不等厚钢对接焊焊接工艺及焊缝力学性能。研究发现,焊缝由针状铁素体和粒状贝氏体组成,晶粒细小。焊缝侧弯可达180°,弯曲面光滑无可见缺陷;焊缝抗拉强度可达555 MPa,断裂处位于距焊缝较远的母材区;-20℃时焊缝中心冲击吸收功达到106 J,断口为塑性断裂,具有良好的冲击韧性。通过微观组织和力学性能分析证明,该焊接工艺能够满足产品要求,并应用于实际生产。     

大线能量焊接DH36钢焊接热影响区组织与性能研究

利用双丝埋弧焊接试验,对比分析了传统DH36钢和大线能量焊接DH36船板钢焊接热影响区的组织与性能。结果表明,利用新型的Ti处理技术生产的大线能量DH36钢母材具有良好的强韧性和大线能量焊接性。经大线能量(100 kJ/cm)焊接后,传统DH36钢焊接热影响区低温韧性显著降低,不能满足指标要求(34 J)。大线能量DH36船板钢在50 kJ/cm和100 kJ/cm热输入焊接时均表现出良好的低温韧性,-20℃冲击功大于100 J。同传统的DH36钢相比,大线能量DH36钢焊接接头出现了软化区,但接头强度并未显著下降。总体上大线能量焊接DH36钢优越性在于:大线能量焊接时,焊接热影响区主要得到大量交错排列的晶内针状铁素体组织,热影响区硬度降低,低温韧性显著提高。     

不同厚度DH36船用板FAB埋弧焊缝微观组织及力学性能研究

对不同厚度DH36船用低合金高强钢进行FAB(挠性石棉衬垫)埋弧焊接的焊接性研究。采用光学显微镜对焊缝微观组织进行分析,用拉伸试验、低温冲击试验、弯曲试验对不同板厚FAB焊缝的力学性能进行了测试。结果表明:随着DH36钢板厚度的增加,FAB焊缝中晶内针状铁素体比例降低,先共析铁素体和侧板条铁素体比例增加;焊缝伸长率和-20℃低温冲击韧性降低,屈服强度增加,焊缝抗拉强度值相差不大。8 mm厚DH36钢板的FAB埋弧焊缝力学性能最佳。20 mm厚DH36钢板FAB埋弧焊缝力学性能不能满足使用要求。     

船用高强钢FCAW焊接工艺研究

通过对32 mm厚EH36高强度船体结构钢的FCAW焊接工艺试验,选用GFL-71Ni药芯焊丝,采用相应的工艺措施施焊,并对焊后的焊接接头进行外观检验、金相检验及力学性能试验,确定了满足EH36船用高强钢FCAW的焊接工艺,并将工艺成功应用于海洋工程船舶制造,取得较大的经济、技术效益。     

GS20Mn2铸钢与EH36船用高强钢焊接工艺评定

为研究铸钢GS20Mn2与船用高强钢EH36焊接性能,获得可靠的焊接接头,讨论了焊接工艺特性,详细介绍了整个工艺规程及试验检测项目,并分析了试板的检测结果。采用合理的焊接工艺参数,控制层间温度,保证预热条件,控制热输入在合理范围内,避免因工艺不当因素导致未熔合和裂纹等缺陷的产生,解决了该类铸钢与船用高强钢的焊接工艺难题。     

AH36船用钢板双丝FGB法工艺试验

文中通过焊接工艺试验和评定测试,成功开发出一项AH36船用钢板对接缝双丝FGB法单面埋弧焊工艺,实现了25 mm厚船用钢板对接缝单面一次焊接成形。     

一项船舶焊接新工艺应用成功

在造船行业中尚属首创的一项船舶焊接新工艺,日前在沪东造船集团应用成功,成为高效焊接应用技术不断向深度及广度推进的一个转折点。 这项新工艺是将垂直气电自动焊工艺推广应用到船体下底边斜旁焊接中,由沪东造船厂民船事业部有关技术人员及技术工人进行研究和分析。为了保证该项工艺能在船体焊接生产中顺利应用,有关方面多次进行焊接操作试验,重点掌握焊接方法和主要的焊接工艺参数,对各种因素进行综合考虑和平衡,从而把握住了关键性的技术要点,保证了焊缝质量,不仅在焊接新技术、新工艺应用中是一个重要突破,而且还使垂直气电…     

大型储罐倒装法施工立焊自动焊接工艺

发展大型储罐倒装法施工技术过程中,为了全面实现倒装法施工罐壁立缝的全自动焊接,从焊机结构改善、罐壁组装工序调整、焊接工况改进等方面开展工作,创造出全自动气电立焊焊接的作业条件,并制定相适应的焊接工艺,最终实现了罐壁立缝的气电立焊焊接。相较于正装法立缝自动焊接工艺,倒装法立缝自动焊接在地面操作实施,操作更加便利、安全,质量更易于控制。     

中心筒焊接工艺

中心筒是电站锅炉空气预热器中的一个关键件和重要的受力件,而组成中心筒的筒身与端板角焊缝的焊接质量不易保证.通过研究焊接工艺试验,确定了焊接方法和焊接参数,解决了中心筒角焊缝的焊接质量问题,使中心筒角焊缝的焊接质量达到了Ⅰ级焊缝要求,为中心筒的批量生产奠定了基础.     

汽车拼板的激光焊接的研究

采用2kWNd：YAG激光器对不同厚度车身用板进行了搭接和对接两种接头形式的激光焊接研究。并对焊接接头进行了拉伸试验分析，确定了合适的焊接参数。     

焊接工艺参数对焊接残余应力的影响

选取20G作为实验材料,采用埋弧自动焊焊接成试板,分别考察了焊接电流和焊接速度这两个焊接工艺参数对其焊接残余应力数值大小的影响。结果表明,焊接电流一定时,焊接残余拉应力随焊接速度增大而增大;焊接速度一定时,焊接电流越大,焊接残余拉应力越大。     

手工自蔓延立焊焊条研制过程中的问题探讨

介绍了铁基燃烧型焊条的特点及其研究现状,针对将普通铁基燃烧型自蔓延焊条应用于立焊时焊接效果不佳的事实,在普通铁基燃烧型焊条的基础上,借鉴其他焊接技术的立焊工艺原理(包括短渣、造气、活化焊、小热量短弧焊接等),研制可应用于立焊应急焊接的燃烧型焊条,以达到利用该焊条施行简便、快捷、单兵通用的立焊抢修目的.通过大量实验认为,...     

汽车焊接综述

本文分析国内、外汽车生产的发展状况，找出我国与国外的差距。进而对焊接在汽车工业发展的趋势；汽车制造中焊接机器人的应用；关于在我国发展汽车焊接机器人提出了有益的意见。     

基于ABAQUS的管板堆焊动态模拟及其应力特性

针对某企业换热器管板堆焊试验及其工艺技术方案,利用ABAQUS软件模拟在高强度基体合金材料上堆焊过渡合金材料(软质或防腐蚀),得到焊后温度场和应力场的分布规律,并用试验结果验证了堆焊数值模拟结果的合理性,确定了适合此管板堆焊的热源模型及参数。同时,堆焊动态模拟研究结果为堆焊试验提供了充分的理论依据,为优化堆焊工艺及堆焊方法奠定了基础。通过理论研究与试验验证相结合的方法,在满足管板性能及其材料强度等相关技术要求前提下,减少了试验成本和时间,缩短了生产制造周期,对制定焊接工艺有指导性意义。     

国内外双相不锈钢焊接的研究进展

主要介绍国内外双相不锈钢焊接在各个方面的研究进展.针对双相不锈钢焊接材料的开发,强调Ni和N元素在控制相平衡上的影响;介绍了国内外双相不锈钢焊接方法的最新动态,主要有埋弧焊、等离子弧焊和激光焊的改进、电阻对焊的尝试、新型双弧焊接技术的应用等;分析了奥氏体和铁素体两相比、有害析出物和氢脆对双相不锈钢焊接性的影响及解决措施;讨论了影响双相不锈钢焊接接头腐蚀性能和韧性的因素,对其影响机理进行了初步的解析;最后,进行了总结和展望.     

单片微机模糊控制焊接电弧的研究

本文介绍了焊接电弧微机模糊控制的原理和方法，设计了该系统的硬件和软件，并进行了TIG焊接试验。结果表明：该系统不仅对焊接参数变化的适应能力强，而且其动态过程快、平稳性好，电弧燃烧稳定，取得了良好的控制效果。     

基于机器人的多层多道马鞍形焊缝自动焊接应用研究

针对含盆形坡口的马鞍形焊缝的多层多道焊,研究了一种基于工业机器人的自动化焊接方法,包括机器人运动轨迹规划、焊道排布、焊枪姿态设定、焊接参数设定、起弧收弧优化、自动排道软件设计等具体内容,并且针对3种不同规格的工件进行了焊接试验。试验结果表明,该方法能充分保证焊接质量和成形效果,同时还具有广泛的适用性。