PM500平面磨床主轴的模态分析

以有限元分析软件ANSYS为基础,建立了PM500平面磨床主轴的几何模型。通过模态分析,得出了10阶主振动频率和相应的振型,并对数据进行了处理。依据有限元分析结果,提出了减小机床加工误差的方法,为机床主轴的优化、改进设计提供了一定的理论依据。     

T2120深孔机床主轴的结构优化

运用APDL参数化语言对T2120深孔机床主轴结构进行优化设计。根据结构优化原理建立了主轴数学模型;运用APDL参数化语言建立了主轴有限元模型,将优化后的主轴与传统的设计相比较,主轴体积减少了9.1%,主轴单元最大变形只增加了4%,单元应力减少了23%,通过结构优化不仅减轻主轴重量,同时减小了单元应力,为该机床主轴的进一步参数化结构优化和性能改进提供了一定的理论依据。     

基于对流散热优化龙门加工中心主轴热变形

在XH2130龙门加工中心的生产实践中,由于机床主轴运动产生的热变形而导致的误差严重影响了产品的精度。根据龙门加工中心机床主轴结构建立有限元模型,在不同负载的情况下,对主轴轴承的发热量进行了研究,利用ANSYS Workbench对其模拟温度场进行了分析,提出了一种利用表面对流散热优化主轴热变形的方法。研究结果表明:增大主轴表面对流散热效果对主轴热变形有明显改善。     

机床主轴系统设计的知识模板描述与重用方法研究

针对机床企业主轴系统结构设计、有限元分析以及优化设计等过程中知识描述与重用的问题,建立了由设计经验、知识以及主轴性能影响等因素构成的主轴结构设计知识模板,提出有限元分析过程的信息模型和知识表示以及有限元分析模板创建的一般办法。构建了一种由用户定制模块、模板匹配模块、结构设计模块、有限元分析模块、优化设计模块、三维建模模块以及设计资源中心等组成的主轴智能设计系统的体系结构。在此基础上,开发了基于知识模板的主轴设计原型系统,应用实例表明,该系统有助于实现设计知识重用和快速设计的目标。     

轴类零件安装在两顶尖间加工时的误差分析

通过轴类零件安装在两顶尖间加工过程的加工精度受机床精度、切削力、切削用量影响的分析,建立了工艺系统误差模型,讨论加工中产生的弹性变形与切削力的关系及计算方法,推出两支承间卸荷轮主轴旋转传动及齿轮传动等2种形式切削力与工件直径公差的关系,并以数控机床上加工梯形螺纹为例进行了分析计算。     

大型矿井提升机支轮有限元分析及优化

为了提高大型矿井提升机主轴的工作性能,减小支轮应力、位移,提出了基于Simulation的支轮优化方法。运用Simulation有限元分析,针对2JK-5大型矿井提升机的固筒右支轮,以其结构尺寸为设计变量,采用组合优化策略进行优化求解。优化后,支轮的最大应力减小了41%,最大综合位移减小了35.78%,其工作性能有一定程度的提高,同时为其他型号的支轮设计提供了参考。     

数控车铣复合机床动力头的动力学分析及优化设计

根据数控车铣复合机床动力头的结构,运用有限元优化设计方法,建立了机床动力头的有限元计算模型,进行了模态分析,并对机床动力头的几何参数进行动态特性的灵敏度分析,确定了机床动力头主要设计参数的变化对低阶固有频率的影响规律,通过修改设计参数对机床动力头进行结构优化,提高了机床动力头的动态性能。     

高速主轴参数化设计研究

为了缩短高速主轴的研发周期,提高相同类型零部件的设计效率,对高速主轴进行多变量全方位关联的三维参数化设计。以高速主轴为设计对象,以UG10.0为设计平台,运用现代数字化设计方法建立高速主轴智能三维参数化模型。结合UG PLM和UG二次开发的优缺点,分别建立高速主轴参数化设计人机交互界面、高速主轴一键有限元分析宏命令和用户操作菜单。对高速主轴进行参数化设计,提高了高速主轴的设计效率,并为同类产品的研发提供了一种智能高效的设计方法。     

数控机床主轴动刚度特性的研究及试验

利用有限元法对数控机床主轴进行了模态分析,同时系统地分析了数控机床主轴的动刚度,并通过动态试验验证了有限元分析结果的准确性,为今后机床的性能改进和动态设计提供了理论依据。     

矿井提升机主轴的静力学分析及其优化

根据已知的数据采用PRO/E对矿井提升机主轴三维建模,利用有限元分析的方法对其进行有限元分析,并获得危险截面的应力分布,为主轴的校核提供精确的数据,并通过3种优化方案对主轴进行优化设计,缩短了设计周期,提高了设计效率。