双进油双电场电脱盐脱水技术及其在大港石化的应用

中国石油大港石化分公司5.0 Mt/a电脱盐装置原采用高速电脱盐技术和交直流电脱盐技术,投运之后脱后盐含量、水含量均不合格。采用双进油双电场技术进行改造后,脱后原油盐（NaCl）含量（质量浓度）小于3 mg/L、水质量分数小于0.2%,合格率为100%;脱后排水油含量（质量浓度）小于150 mg/L,合格率95%～100%;在脱钙剂注入量为25～35 μg/g时,脱后原油钙质量分数小于10 μg/g 。     

中石化炼油事业部组织专家赴塔河分公司召开电脱盐技术服务交流会

塔河分公司作为重质原油加工基地,其加工的原油密度、黏度、盐含量较高。3.5 Mt/a塔河重油改质项目常减压焦化装置电脱盐系统自2010年9月18日开工以来一直运行不正常,存在原油脱后含盐、含水高、波动大等问题,其三级脱后含盐平均为11.08 mg/L,含水平均为0.53%。为解决3.50 Mt/a常减压装置三级电脱盐系统脱后含盐含水长期不达标等生产运行问题,     

高酸劣质原油深度脱盐的探讨

介绍了8．00Mt／a常减压蒸馏（二）B装置的电脱盐工艺技术特点和高酸劣质原油的特点，电脱盐优化前状况及加工原油情况。通过采取加注原油预处理剂、加强罐区脱水、优化换热网络、提高操作温度和操作压力、保持适当的洗涤水的比例与混合强度、尽量不调整电场强度等措施，使装置二级脱后含盐量为2．44mg／L，二级脱后含水量为0．08％，脱盐合格率100％，排水含油量为67．79mg／L。     

电脱盐超声破乳工业试验

在中国石油庆阳石化公司150万t／a常减压装置上进行了长庆原油电脱盐超声破乳工业试验,介绍了工艺流程、超声波破乳原理及详细的试验过：陧。结果表明,用超声波完全替代化学破乳剂后,原油的盐含量由脱前的50．0～85．0mg／L达到脱后小于3．0mg／L的指标要求,同时二级电脱盐罐的电流下降约10A,且电脱盐操作运行平稳。     

电脱盐系统应对加工劣质原油的改造

介绍了金陵分公司Ⅱ套常减压蒸馏装置电脱盐系统应对加工劣质原油进行的改造和运行情况,以及对电脱盐系统的操作经验.通过对电脱盐系统采取增设热沉降罐、排水沉降罐等措施,解决了深度脱盐和环保问题,使脱后原油中盐质量浓度低于3 mg/L、水质量分数低于0.2%,电脱盐排水中油质量浓度低于150 mg/L.     

高速电脱盐工艺操作条件的优化和探讨

针对中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司Ⅱ套常减压蒸馏装置在所加工原油的性质发生变化和处理量提高后，高速交直流电脱盐装置电脱盐罐出现的油水界面波动大、切水水质变差、脱盐脱水合格率下降等问题，分析了各种影响因素，并对电脱盐装置主要工艺参数进行了优化。优化后电脱盐装置运行状况明显改善，脱后原油的盐浓度不大于3mg／L，脱后原油中水质量分数不大于0．30％，脱盐污水油浓度小于200mg／L，达到了控制指标要求。     

原油破乳剂YS-1123的性能评价与工业应用

以掺炼炼厂污油的常减压装置脱前原油为原料油,在SH—I型静态电脱盐实验仪上进行了原油破乳剂YS-1123的性能评价,并在500万t／a原油电脱盐装置上进行了工业应用试验。结果表明:破乳剂YS-1123对炼厂污油具有较强的适应性,脱盐效果显著;在污油掺炼比为12％,注剂量为30“g／g的条件下,脱后原油含盐质量浓度为2．34mg／L,脱盐率为92．8％,含水质量分数为0．041％,脱水率为99．3％,切水含油质量浓度为66．0mg／L。     

原油电脱盐破乳剂的筛选与EC2425A油溶性破乳剂的应用

针对加工的原油品种变化后，原油电脱盐装置使用的水溶性破乳剂消耗量大、脱盐罐排水中油含量高的现状，在电脱盐装置上对几种油溶性破乳剂进行了筛选，筛选出的EC2425A型油溶性破乳剂不仅消耗量低，而且脱盐污水中的油含量也降低。工业应用表明，破乳剂加入量（以原油中破乳剂浓度表示）控制在5mg／L时，能够满足工艺指标要求（脱后原油盐浓度不大于3mg／L，水质量分数不大于0．3％），并且脱盐污水中油浓度仅为200mg／L左右。     

150Mt/a电脱盐系统的技术改造

通过应用快速电脱盐技术，在原油处理量由1.5 Mt/a提升至4.0 Mt/a的基础上，脱后含盐平均值由7mg/L降低至5mg/L，实现了预期目的；根据该电脱盐系统改造的实例，前后对比进行分析，总结改造取得的进展并为今后进一步改造提出建议。     

原油旋流脱盐脱水实验研究

为了克服原油电脱盐过程中高压电系统复杂、设备体积相对较大、维护困难的缺点，以旋流分离技术取代高压电脱盐技术，结合混合溶盐技术，构成旋流脱盐新工艺，在8．0Mt／a常减压装置上建成处理量为3．0m^3／h规模的旋流脱盐工业侧线实验装置。对旋流脱盐器的雷诺数（Reynolds number）、欧拉数（Euler number）、压降比等无量纲参数进行了实验研究，找到了参数的相互关系。当进口雷诺数在5000～5800范围内时，采用该装置可将原油中盐的质量浓度从8mg／l降低到3mg／l以下，水的体积分数从5％～8％范围降低至0．40％（平均值）以下。     

第Ⅲ套常减压蒸馏装置电脱盐改造及运行效果

对中国石油化工股份有限公司广州分公司第Ⅲ套常减压蒸馏装置电脱盐加工原油性质、操作条件、运行效果进行了分析,分析结果表明:加工原油的劣质化、脱盐罐结构、操作温度、混合强度等均对电脱盐运行效果产生影响,其中一级脱盐罐的结构设计是关键因素之一。对一级高速电脱盐罐内构件进行了改造,电极板由水平式改为竖挂式后减小了极板间距提高了电场强度,且竖挂式电极板采用实心钢板以稳定电场空间;进油方式由电极板间油相进油改为从水相进油,提高了脱盐罐对原油的适应性,优化操作参数后,电脱盐设备运行稳定。在93%以上加工负荷率下改造后的电脱盐装置运行工况良好,脱后盐的质量浓度小于3 mg/L,水的质量分数小于0.1%,排水中油的质量浓度小于150 mg/L,脱盐脱水效果好,脱盐合格率高。     

新型鼠笼式凝析油电脱盐装置的应用研究

针对凝析油存在的脱盐温度低、注水量大、混合强度大和油水易乳化的特点,通过实验室凝析油电脱盐的工艺研究,确定了凝析油合适的工艺条件,并开发了新型鼠茏式电脱盐成套设备,通过增大凝析油在强电场的停留时间和加大强电场的电场强度来保证脱盐效率。新型鼠茏式凝析油电脱盐装置的运行结果表明：脱后含盐基本在3mg/L以下,脱后平均含盐为2．3mg/L,含水为痕量,脱盐达标率达到90%以上。     

脱硫净化水在原油电脱盐中的应用

介绍了脱硫净化水在原油电脱盐中的应用情况.如果对脱硫净化水的水质加以控制,使pH值不大于9,则是一种理想的电脱盐注水,因为它符合日益严格的环保要求.使用脱硫净化水其原油脱后平均盐含量为2.17mg/L、水含量为0.18%,与使用新鲜水相当.     

重质原油膜强化传质预处理技术试验研究

重质原油预处理一般难度较大。以加工塔河重质原油为主的塔河炼化两套电脱盐装置运行效果一直不佳,脱盐后原油盐含量平均值基本维持在10-12 mgNaCl/L,给后续常减压蒸馏等装置的防腐和安全运行带来了很大难度。进行了纤维膜传质技术在塔河重质原油预处理（脱盐）方面的试验,考察了温度、停留时间、注水量、空速、切水回注等条件对脱盐效果的影响。与工业装置三级电脱盐效果相比较,膜强化传质预处理技术在重质原油脱盐方面有一定的优势。对膜强化传质预处理技术的优化和工业应用提出了一定的意见和建议。     

原油电脱盐脱后盐含量超标原因的实验研究

针对某炼油厂电脱盐装置存在的原油脱水不脱盐、脱后盐含量高的现象 ,通过分析原油的性质 ,同时采用不同类型破乳剂进行电脱盐实验对比 ,指出原油中固体杂质颗粒含量高是影响脱盐的主要原因。破乳剂ERI116 0具有破乳和湿润固体颗粒的双重作用 ,在注水量为 6 %、破乳剂用量为 4 0 μg/g的情况下 ,可以达到使脱后原油盐含量不大于 3mg/L、水含量不大于 0 .2 %的工艺指标。     

原油电脱盐装置的运行现状与存在问题

针对加工高 (含 )硫原油电脱盐效果变差的具体情况 ,指出应重视电脱盐罐的技术改造 ,并强化破乳剂评选以及与脱金属剂联合注入等工艺管理措施 ,以达到脱后原油含盐小于 3mg/L的指标     

电脱盐工艺条件的优化

针对延安混合原油含盐、含水量高且波动较大的特点,通过改用FC-9302型破乳剂,并经过对工艺参数进行优化,脱后盐含量可达到小于3mg/L的水平.     

原油蒸馏装置改造中电脱盐工艺技术的优化及新型缓蚀剂的应用

在中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司Ⅲ套常减压蒸馏装置由2.5 Mt/a扩大至8.0 Mt/a的改造中,通过方案论证,选用了国产交直流电脱盐装置,并根据蒸馏装置的具体情况对电脱盐装置进行了改进;另外在塔顶挥发线试用了BC-951型新型中和缓蚀剂,代替了原使用的7019型缓蚀剂和氨。从蒸馏装置改造后初步运转情况看,原油脱后盐含量达到了指标(<3 mg/L)要求(改造前不能达标),新型缓蚀剂效果好且更经济。     

脱后原油盐含量超标技术分析

对装置技术改造后脱盐后原油盐含量偏高问题进行了技术分析,认为原油在脱盐罐中停留时间不够、混合强度太强、工艺操作问题是造成脱盐后原油盐含量偏高的原因。增加脱盐罐、拆除混合器V105、加强破乳剂评选等措施是非常必要的。