冷轧板起皮成因及影响因素分析

利用场发射扫描电镜、能谱仪和金相显微镜等检测手段,对冷轧板起皮缺陷成因和影响因素进行了分析。结果表明：引起起皮的主要原因为夹杂物、氧化通道、气泡及氧化铁皮压入。夹杂物主要是耐火材料和保护渣卷。氧化通道主要由于铸坯表面微小裂纹被氧化所致。气泡在轧制过程中受轧制力的作用沿轧向延伸最终由钢板表面逸出。大部分氧化铁皮压入缺陷多是由于之前的热轧缺陷遗传至冷轧所致。     

2205双相不锈钢表面起皮缺陷研究

通过扫描电镜和能谱分析对2205双相不锈钢表面起皮缺陷进行了研究。对比了304、410S和2205钢高温变形抗力。结果表明,起皮缺陷中Fe、Cr、O的含量较高,为典型的次生氧化皮成分;低应变速率下,两相塑性差异较小,随着应变速率的增加,奥氏体和铁素体塑性差异增大。在高应变速率下,奥氏体和铁素体塑性变形不协调导致形成微裂纹,轧制时被拉长,酸洗后形成起皮缺陷。     

窄带冷轧板表面微小起皮缺陷研究与控制

冷轧起皮是影响冷轧产品表面质量的常见缺陷。冷轧起皮缺陷中大起皮缺陷通常与基体相连且皮下夹杂一般为偶发性的中包浇注紊流卷渣所致,该类缺陷占比极少,而绝大部分起皮缺陷为微小起皮缺陷。文章通过扫描电镜、能谱分析、酸洗和冷轧实验等方法对窄带冷轧板表面产生的微小起皮缺陷进行分析,并与相同材质、表面质量良好的宽带钢表面氧化铁皮结构进行对比,结合生产实际通过提高热轧除鳞效果、规范热轧换辊周期和控制普碳钢氧含量等有效措施使微小起皮缺陷得到有效控制。     

工业纯钛热轧及冷轧板表面缺陷研究

热轧及冷轧钛板表面质量要求高。从工业生产中选取具有典型缺陷的热轧及冷轧TA1板,通过SEM、EDS、拉伸成形试验及共聚焦显微镜,对不同缺陷进行了表征,研究了其形成机制,并制定了一系列的改善措施。结果表明,热轧TA1板主要存在压入物、凹坑、划伤、边部分层、裂纹及表面起皮等缺陷。钛带轧制变形使不连续表层与基体剥离,形成起皮,若脱落压入表层则形成压入物,压入物部分在后续轧制中会形成裂纹。热轧板内外温度差异、变形不均,以及表层吸氧导致边部分层。冷轧TA1板主要存在色差、划伤、裂纹等缺陷。退火钛带表面的C、O分布不均导致产生色差。在冷轧过程中修磨位置底端的拉伸应力状态及累积变形使得材料产生开裂。模拟试验发现,钛带原始表面粗糙度越低,经酸洗及冷轧后的粗糙度越低。     

Q195խ���������о���Ľ�

 根据莱钢低碳Q195窄带钢在冷轧中出现起皮、麻点等质量问题,基于生产实践安排了专门的铸坯表面、低倍、带钢表面酸洗跟踪试验,通过成分、金相、裂纹、夹杂以及扫描电镜分析,对影响带钢表面质量的问题进行了深入探讨。在此基础上,系统分析了从冶炼到轧制过程中的工艺参数的适合性。基于生产实践工艺条件并结合研究分析结果,制定了工艺改进措施,促进了低碳Q195窄带钢的综合实物质量的提升。     

冷轧板表面线状缺陷分析与探讨

分析冷轧板表面线状缺陷的形貌特征,将冷轧板表面线状缺陷分为三类,分别为“线状起皮”、“黑线”、“亮线”。通过对各类线状缺陷的分析,得出了线状缺陷的形成原因。结果表明,“线状起皮”和“黑线”是由连铸坯表面皮下夹渣引起的。“亮线”则是由于轧制辊印、钢板表面花纹不同、连铸坯表面微裂纹、连铸坯皮下夹渣、热轧轧破的连铸坯皮下气泡等原因引起的。     

60 kg/m���ֹ������Ƥȱ�ݷ���

 60kg/m钢轨在运行一段时间后表面出现起皮缺陷。采用金相检验和低倍检验等方法对表面起皮钢轨的显微组织和低倍特征等方面进行了分析和研究。结果表明，起皮缺陷的形成是由铸坯角部裂纹和中间裂纹缺陷所引起的。提出了改进措施。     

履带钢低倍缺陷原因浅析

针对履带钢成品低倍试验后存在肉眼可见的贯穿“裂纹”缺陷进行分析,发现缺陷是由大量夹杂物经酸洗腐蚀后形成的易腐蚀线;结合履带板轧制孔型设计基本原理,计算出该缺陷在未轧制前位于连铸坯心部位置,推断该缺陷是由连铸坯心部缩孔引起;针对连铸坯心部缩孔提出纠正预防措施。     

45Si2CrB合金钢表面裂纹产生原因分析

用金相检测、扫描电镜观察及能谱分析等手段,对45Si2CrB成品及盘条试样表面裂纹进行分析,发现裂纹周围存在氧化脱碳、氧化圆点、夹杂物聚集及晶粒粗大现象。结果表明,试样表面裂纹为高温裂纹,是由连铸坯原始缺陷经过加热及后期轧制演变而成的。     

锆管缺陷的无损检测及处置措施

通过对锆管缺陷的无损检测分析:超声尺寸测量缺陷主要有管材端部椭圆度超标、端头外径突然变小或变大、中间尺寸突然发生变化;超声检测缺陷主要有管材内表面纵向裂纹、外表面抛光划痕等缺陷;涡流检测缺陷主要有内表面粘结、酸洗尺寸不均匀等缺陷。针对以上缺陷,提出采取提高成品轧机轧制可靠性,优化成品管材轧制工模具设计、酸洗清除管坯及管材内表面粘结缺陷、抛光时选用合适砂带及启用抛光头缩回功能等措施,以提高核用锆合金管材无损检测成品率。     

冷轧板表面起皮缺陷研究

为了提高冷轧薄板的成材率,研究了冷轧薄板表面条痕缺陷的宏观和微观特征,提出夹杂物、铸坯表面裂纹、气泡是形成表面缺陷的主要原因。严格工艺操作可减少或消除缺陷。     

201不锈钢酸洗板异物压入原因分析及生产改进措施

对酸洗板压入的异物进行金相和电镜分析，经分析酸洗板压人的异物成分与侧导板表层和焊接层成分、组织接近，确定异物为脱落的侧导板表层或焊接物。制定改进措施，有效地抑制了异物压入缺陷的发生，保证了产品的表面质量。     

镀锡板夹杂缺陷分析及控制

针对镀锡板冷轧工序表面缺陷,在冷轧镀锡板取样并结合电镜进行分析,得出铸坯卷渣(Al-Ca-Mg-Na-O复合夹杂)及铸坯中Al₂O₃夹杂物是镀锡板冷轧板点/线状缺陷产生的主要原因。通过研究某厂镀锡板转炉-精炼-连铸全流程生产中夹杂缺陷产生原因,采取了控制转炉出钢氧、保证RH循环时间及降低吹氧量、优化连铸工艺如浸入式水口插入深度、氩气流量、结晶器保护渣等技术措施,有效控制了镀锡板夹杂类缺陷,对应冷轧工序改判率由之前2%~3%下降至控制后0.5%以下。     

304不锈钢冷轧板表面短线状剥落缺陷分析

针对304不锈钢冷轧板表面出现的短线状剥落缺陷,利用光学显微镜和扫描电子显微镜观察其形貌,利用能谱仪对局部成分进行了点扫描和面扫描检测。结果表明,304冷轧板表面短线状剥落缺陷微观形貌呈“凹槽”状,凹槽边部与正常表面结合部位呈分层台阶式结构,凹槽边缘存在铁和铬的氧化物。结合试验结果和相关研究分析推断,短线状剥落缺陷主要是由于铸坯三角区中铬偏析造成局部铁素体含量过高,热轧变形过程中产生局部微裂纹发生氧化,氧化膜在冷轧过程中被压延变形,经酸洗后部分覆盖在氧化膜上的基体剥落而形成。     

热轧酸洗板质量问题分析及关键技术研究

针对热轧酸洗板生产过程中容易出现表面质量缺陷及低尺寸精度等问题,提出了热负荷前移的加热制度、降低尾部厚度精度以增加轧制稳定性、保证设备精度以减少划伤、采用激冷等手段解决轧辊系氧化铁皮缺陷等措施,使热轧酸洗板降级率大幅减少,并使结构用酸洗板规格范围得到了扩展。     

连铸工艺对含铌中厚板边裂的影响

针对中厚板含铌钢容易出现的边部缺陷问题,对含铌钢边部横裂缺陷进行研究,以解决长期困扰中厚板含铌钢边部质量提升的技术瓶颈。通过铸坯热酸洗检测、钢板金相检测、保护渣岩相分析等手段确定铸坯边裂缺陷来源,对铸坯边裂机理进行归纳分析,通过连铸工艺控制与二冷优化等技术优化,控制钢中酸溶铝质量分数从0.045%下降到0.025%、采用低渣熔点低黏度适宜析晶温度的保护渣、提高铸坯矫直区温度大于900 ℃等措施,有效改善了铸坯角部传热,较好控制了铸坯角部裂纹的发生,使含铌钢边部横裂得到了有效控制。     

16Cr3NiWMoVNbE齿轮钢的疲劳性能与裂纹萌生

采用真空感应熔炼+真空自耗重熔(VIM+VAR)工艺制备16Cr3NiWMoVNbE齿轮钢。测定了试验钢的疲劳极限和S-N曲线。通过观察断口,分析疲劳萌生类型和影响因素。结果表明:疲劳极限强度达到773 MPa,疲劳裂纹萌生于表面驻留滑移带、表面缺陷、近表面夹杂物和次表面夹杂物。表面驻留滑移带萌生疲劳裂纹占13%,表面缺陷萌生裂纹占33.3%,近表面夹杂物萌生占40%,次表面夹杂物萌生占13%。当疲劳裂纹萌生于内部夹杂物时,疲劳寿命随应力的增大而减小;在一定实际应力作用下,疲劳寿命随夹杂物尺寸的增大而减小。随着实际应力增加,疲劳裂纹萌生的夹杂物临界尺寸减小。     

409L铁素体不锈钢热轧板表面线鳞缺陷分析及控制

针对409L铁素体不锈钢热轧板表面线鳞缺陷,采用扫描电镜能谱分析方法对缺陷形貌和成分进行检测。结果表明：线鳞缺陷是由夹杂物和夹渣物共同引起的。在研究基础上提出了生产工艺改进措施,有效降低了409L不锈钢热轧板表面线鳞缺陷发生率。     

16MnDR特厚钢板典型缺陷的形成原因分析

为了研究与探讨钢板典型缺陷的形成机理,并为钢板质量的稳定控制提供理论参考,采用金相显微镜与扫描电镜等仪器研究了特厚钢板表面裂纹、中心探伤不合格以及冲击性能不合格等典型缺陷的形成原因。结果表明,钢板表面裂纹的产生原因有两个,一是钢中有害元素偏高引起的热脆,二是夹杂物多造成的连铸坯裂纹并在轧制过程中扩展;钢板探伤不合格的原因是钢板芯部析出的粗大Nb、Ti、V类碳氮化物,并伴有MgO和Al₂O₃类大型夹杂物;钢板冲击性能不合的主要原因是芯部的带状组织和带状组织中含碳上贝氏体/马奥组织以及晶粒粗大和混晶。