热轧带钢生产技术装备国产化

介绍了我国热轧带钢生产领域的技术现状,对重庆钢铁设计研究院30年来在热轧带钢生产工艺、设备、自动控制方面的技术积累进行了分析,并就该领域实现技术装备国产化应采取的对策和措施提出建议。     

热轧带钢卷取温度控制及其改进

以宝钢２０５０ｍ ｍ 热连轧机为例, 介绍了现代热轧带钢卷取温度控制系统的组成与控制功能。为了满足扩展钢种与规格及卷取温度高精度的要求, 对控制模型进行了改进。     

热轧带钢生产中的板形控制

针对带钢生产中出现的板形问题进行了分析,得出板形主要与轧件温度、辊缝设置、轧辊辊型等因素有关,进而提出了预防措施:不断进行轧辊辊型优化、确保轧机调整精度及保证带钢良好的运行环境。     

热轧带钢宽度控制模型的改进

针对济南钢铁集团公司热连轧厂宽度控制手段较单一、且粗轧前没有测宽仪而影响成品带钢宽度精度的问题$重新解析了宽展模型的参数,同时改善了宽展自学习方式,提高了成品宽度控制精度。     

热轧带钢平整机组的技术改进

分析了热轧带钢平整机组的生产工艺和设备的特点,针对宝钢热轧精整分厂的二辊平整机组存在的不足之处,提出了改造方案:增加下表面检查平台、废板夹送辊、废板输送链、末板废板倾翻装置、废料导板,改造出口剪后导板台等。使机组成材率增加1.5%,生产能力提高4万t/年。并提出对平整机组技术改进时应注意的问题,为平整机组的设计与改造提供了参考依据。     

热轧带钢宽度控制的改进措施

针对首钢京唐钢铁联合有限责任公司2250mm热轧生产线出现的管线钢头尾宽度偏窄、展宽轧制时宽度控制效果不好、立辊短行程参数维护繁琐效率低等问题,采取了将板坯上下表面温差控制在30℃以内、避免叩头板坯在定宽机处出现打滑、优化定宽机与立辊负荷分配、严格控制来料板坯宽度、开发新的立辊短行程维护工具等改进措施,取得了很好的效果。     

生产热轧带钢的新方法Tippins法

最近，ＴｉＰＰｉｎｓ公司开发了经济效益更高的热轧带钢生产法，即Ｔｉｐｐｉｎｓ带钢生产工艺。由厚１００ｍｍ板坯连铸机和单机架炉卷轧机进行铸轧生产。这种铸轧机组年产能力为４０ｘ１０４～１２０ｘ１０４ｔ，产品厚度为１．５～２０ｍｍ。该机组适于生产碳钢、不锈钢、低合金高强度钢和深冲钢带材。Ｔｉｐｐｉｎｓ法采用直接热装工艺，设备超紧凑布置，因而可降低产品成本；采用中等厚度的板坯，可克服薄板坯连铸存在的表面质量问题；连铸机和轧机独立操作，可减少其中一种设备发生故障时而造成的产量损失；由于板坯为中等厚度，热轧…     

热轧宽带钢生产疑难问题及对策

介绍了热轧宽带钢生产中常遇的关键问题及解决办法。从宽带钢板形、内应力、冷弯型纹及板带表面缺陷等几个方面进行了分析,并提出了相应的对策和解决办法。通过对各种影响因素的合理控制,可改善热轧宽带钢的板形及性能,提高市场的竞争力。     

一种新的热轧带钢生产法

Tippins公司最新设计了一种由1台连铸机、1座均热炉和1台四辊可逆的Steckel热带钢轧机所组成的高效率的短流程生产热轧带钢的工艺。其中生产100mm厚的铸坯的连铸机同1台Stcckel带钢热轧机组合是Tippins公司的专利设计，其它方面采用的是相当成熟的技术，从而使建设时间缩短，投资节省。这种设计适用年产40～120万t热轧带钢，产品厚度1.5～20mm，宽度为9D0～2500mm，最大卷重40t（20kg／mm）的生产线。产品有碳钢、不锈钢HSLA、DQ等钢种。革流板坯连铸机的铸速为2．4m／min，生产厚100mm，长22m的板坯，板还经步进式均热炉加热后由Steck…     

热轧带钢生产线后部工序的设计改进

本文阐述了钢铁企业热轧生产线后部冷却收集工序的改进 ,分析了其工艺和设备的结构特点。改进后的工艺和设备具有先进性和运行可靠性 ,经济效益显著。     

基于改进BOA-ELM的热轧带钢宽度预测

针对传统粗轧宽度预测模型参数强耦合、非线性等特点,从数据驱动角度出发,提出一种基于改进蝴蝶算法优化极限学习机(IBOA-ELM)的粗轧宽度预测模型。首先,利用蝴蝶优化算法(BOA)对极限学习机(ELM)的随机权重和偏置进行参数寻优,以提高ELM模型的预测精度。然后,针对蝴蝶优化算法易陷入局部最优及收敛性差等问题,引入Fuch混沌映射、非线性惯性权重和折射反向学习等策略改进蝴蝶优化算法,进一步提高宽度预测模型的精度。最后,通过某钢厂热轧生产现场数据对该模型进行仿真测试。结果表明：基于数据驱动的IBOA-ELM模型在预测精度方面具有明显优势,预测粗轧宽度误差在±8 mm以内的命中率为93%,明显优于对照模型,可用于热轧带钢粗轧宽度预测且具有较强的适用性。     

现代热轧带钢生产技术 （2）：—热轧带钢轧机的厚度自动控制

厚度精度是板带材最重要的质量指标。为了确保带钢全长的板厚精度,开发了厚度自动控制(AGC)系统。1967年以前,AGC系统多是模拟式的,在检测和控制部分易发生漂移。以后检测和控制部分实现了数字化,通过计算机直接向压下装置、速度控制系统发出指令。图1所示为热轧带钢轧机精轧机组控制     

现代热轧带钢生产技术（1）：热轧带钢生产中的调宽和控宽技术

为简化生产工艺,节约能源,提高产品产量和质量,热带轧机的前部工序普遍采用了连铸技术。为适应这个趋势,板坯的调宽和控宽技术已用于生产实际,成为保证连铸连轧的重要技术之一,本讲将介绍这项技术。热带轧机板宽精度以相对于产品名义宽度的剩余量来评价。为提高板宽精度,过去安装在热轧带钢生产线上的立辊轧机,其宽度压下能力仅为50mm 左右,这对控制宽度     

一种新的热轧带钢生产法-CPR

CPR（CastingPressingRolling）是由Thyssenstahl、SMS和Usinor-Sacilor公司共同研制开发的一种新的近终形铸轧生产带钢的方法，是CSP生产法的进一步发展。该法主要生产合金钢和碳钢，并在Thyssen钢厂建立了一个CPR试验工厂，对其进行全面研究。生产过程：采用SMS研制的用于CSP上的结晶器生产50mm厚连铸坯，从结晶器出来的坯料由一对挤压辊（压力500kN）挤压到25～30mm厚，紧接着由一对压力辊（压力2500kN）压制成13～25mm的连铸坯。经加热炉加热均热后在一台四辊轧机上以单道次60％的变形量轧成5mm厚的带钢，通过控冷后卷取。其…     

工艺润滑在热轧带钢生产中的实践

针对唐钢热轧CSP生产线热轧工艺润滑系统的工艺设计特点、使用效果、存在问题及改造、维护的问题,提出了如何提高工艺润滑效果的措施,实践证明,采用热轧工艺润滑系统对热轧带钢生产薄规格产品,可以获得良好的带钢表面质量,并降低了轧辊消耗。     

热轧带钢卷取机夹送辊控制方式的改进

针对新疆八一钢铁股份有限公司1750mm热轧生产线卷取机夹送辊和卷筒之间的速度和张力控制存在的一些问题,提出了在精轧机抛钢后卷取机夹送辊采用速度控制的改进方法,减少了厚规格带钢在卷取区域发生尾部划伤的几率,实现了厚15mm以上X70钢等极限规格的顺利卷取。     

梅钢1422mm热轧带钢宽度控制的改进

上海宝钢集团梅山钢铁有限公司热轧厂1422mm生产线通过2005年和2006年进行的两次技术改 造，将粗轧设备全部更换，增设全新的立辊轧机E2并采用AWC控制技术和RSU控制模型，使99%以上的带钢宽度精度控制在0-＋15以内。     

TSCR工艺生产30CrMo热轧带钢的实践

针对薄板坯连铸连轧流程的工艺特点,通过合理的成分设计和生产工艺优化,有效解决了脱碳和铸坯裂纹等关键技术问题,开发出了高品质的合金结构钢30CrMo热轧带钢,产品组织为细小均匀的铁素体＋珠光体,夹杂物尺寸在5μm以下的占98％以上,且球化较好;带钢抗拉强度为795-950MPa,伸长率为15％～21％;带钢厚度公差控制在±25μm以内,平直度控制在士10I以内。     

现代热轧带钢生产技术(5)——带钢冷却控制技术

在输出辊道上对带钢的冷却过程进行控制,已经成为现代板带技术的一个重要组成部分。一方面是由于输出辊道上进行的冷却过程与需要的辊道长度及产量密切相关;另一方面是由于这个过程对带钢质量有重大影响,冷却过程的控制已经成为改善板带产品质量强有力的手段之一。