基于遗传算法的圆柱度误差评定方法

建立了圆柱度误差最小区域评定的目标函数,并利用遗传算法对目标函数进行寻优.所建立的目标函数基于圆柱度误差最小区域定义,可以评定空间任意位置圆柱度误差的最小区域解,对测点无特殊要求.通过计算验证,该函数利用改进的遗传算法可以精确搜索到理想轴线的矢量方向并计算出圆柱度误差最小区域解,且计算结果稳定.该算法还可以推广用于圆柱轴线为基准的其它形位误差评定.     

基于遗传算法的圆柱度误差评定方法

建立了圆柱度误差最小区域评定的目标函数,并利用遗传算法对目标函数进行寻优,所建立的目标函数基于圆柱度误差最小区域定义,可以评定空间任意位置圆柱度误差的最小区域解,对测点无特殊要求,通过计算验证,该函数利用改进的遗传算法可以精确搜索到理想轴线的矢量方向并计算出圆柱度误差最小区域解,且计算结果稳定,该算法还可以推广用于圆柱轴线为基准的其它形位误差评定。     

圆柱度误差检测中的数据处理

介绍了圆柱度误差的测量，评定及利用计算机进行数据处理的方法．主要研究了利用圆度仪、采用极坐标法测量圆柱度误差时的误差评定及数据处理的方法．在数据分析方面，应用Visual Basic 6．0语言编程进行处理，大大的提高了圆柱度误差测量时的精度和运算速度、同时还推导出采用极坐标法测量圆柱度误差时的数学模型，给出了程序流程图．     

基于力学基础的最小区域直线度误差凸包求解方法

从力学的角度思考直线度误差的最小区域评定方法的实质,通过建立直线度误差评定的力学模型,并结合计算几何的方法求解该模型,评定结果完全符合最小条件原则.模型求解过程采用了一种新的直线参数化方法,避免了数值计算中的病态问题.对2组文献中的直线度误差数据进行评定并和其他方法评定的结果进行对比.结果表明,该方法能有效地获得最小区域直线度误差.     

圆柱度误差的测量

介绍了用泰勒森塔圆度仪测量圆柱度误差的方法，连锁应用和误差评定，用经仪器测量圆柱度误差是目前诸方法中较先进的一种。     

圆度误差置换算法的研究

对圆度误差评定理论及应用进行了探讨 ,构造了圆度误差数学模型 ,利用置换算法按最小条件求得圆度误差 .给出一个圆度误差评定的实例 ,结果证明 ,该方法有较高的精度和速度 .另外 ,此评定方法具有很强的通用性 ,可为其它形状误差的求解提供参考 .     

圆柱度误差可视化评定系统

为了实现圆柱度误差的可视化评定,采用最小二乘和最小区域两种评定方法,根据所建立的数学模型,采用LabVIEW作为软件平台,构建了圆柱度误差测量评定系统。系统具有数据保存、图形显示以及图形功能扩展能力。     

圆柱度误差在位测量理论和方法探讨

本文就圆柱形状误差在控制测量提出了一套方法，把所得信号经数学处理，能获得精确的轴心轨迹和最小二乘圆柱表面的误差函数，可用其评定工件的圆柱度误差，进行机床故障诊断，并为误差补偿提供信息。     

基于NURBS控制点重构的加工误差在机测量方法

在基于在机测量结果的基础上,提出新的获得自由曲面加工误差的方法,对曲面的面轮廓度误差进行评定.该方法利用在机测量加工曲面上少量测点的坐标数据,通过重构NURBS曲面控制点拟合加工曲面.考虑求解优化问题的适应性,利用最速下降法优化计算加工曲面到理论曲面的距离,获得曲面的加工误差,对曲面的面轮廓度误差进行评定.采用该方法在NURBS曲面工件上进行实验验证.结果表明,基于在机测量NURBS曲面控制点重构的方法能够有效、快速地进行自由曲面加工误差的分析和评定.     

逐次逼近线性规划法─—一种评定形状误差的新方法

提出了一种评定形状误差的新方法——逐次逼近线性规划法,用这种方法实现对平面度、圆度、球度和圆柱度的最小条件评定,与现有的同类方法相比,此方法具有可靠性、计算精度都较高的特点．     

圆柱度误差的测量方法研究

提出了用最小二乘圆柱法评定圆柱度误差的方法,讨论了测量方法,建立了适合于用计算机进行数据处理的数学模型,为圆柱度误差测量提供了一种可行的方法。     

汽车空调压缩机活塞圆柱度测量新方法

给出了圆柱度误差电容形面传感测量原理,运用ANSYS软件对三维实体多导体系统模型的部分电容进行数值分析。基于该原理研制的测量装置对某空调压缩机活塞圆柱度进行了可行性实验验证。     

单纯形算法在圆度误差评定中的应用

提出一种圆度误差评定的实用算法，利用线性规划单纯形法，按最小条件求得圆度误差。计算结果表明所建立的数学模型具有编程简单和运行速度快的特点，此外该评定方法具有很强的通用性，对于其它形状误差的求解亦有参考价值。     

圆柱度仪测量基准反向法误差分离技术

对大尺寸试件的圆柱度误差的超精测量,仪器的测量基准误差不能忽略,如何分离出基准本身的形状误差及基准之间的位置误差产长期存在的难题。本文首次提出一种可分离出基准间的平行度误差以及直行基准的形状误差的方法,即反向法,从而较圆满地解决了这一问题。利用该方法建立的模型可用于重要试件圆柱度误差的超精测量中,该技术对超精密车床的研制提供了依据。     

精密加工中圆柱度在机检测关键技术

为了保证零件加工精度和提高生产率，在数控加工中心中采用触发式零件检测测头对被加工件的圆柱面进行在机检测，并利用数据读取程序从数控系统内部提取被检测点坐标信息，在计算机内部完成圆柱度误差的计算，克服了零件检测测头自带宏程序无法对圆柱等被测特征进行误差运算的局限性；并且检测数据存储于计算机内，不再受数控系统内存小及运算速度慢的限制.该在机检测圆柱度方法在数控镗铣床DPH50上进行了验证并与三坐标测量机的检测结果进行对比，验证结果良好，已经应用于某研究所关键零件的圆柱度误差检测中.     

一种基于小波多频分析的圆柱度在线检测方法

实现大型高精度圆柱型工件形位误差在线检测是亟待解决的课题．对此，采用三角法测距原理．使用高精度激光CCD位移传感器进行了数据采集．针对激光CCD灵敏度高，干扰噪声容易混入测量数据中的问题，提出了一种基于小波分析的误差分离方法，即运用谐波分析的思想方法和小波理论中多频率分析算法进行误差分离，误差分离后的数据用最小二乘法处理求出圆柱度．通过对大型高精度油膜轴承的实际检测，证明该方法能实现工件的在线实时监测，且所测结果优于传统测量方法．