用全微分法求算定位误差

<正> 一批工件安装在夹具上进行加工,当设计尺寸不是该工序尺寸时(即对刀尺寸、直接可测量尺寸等),则必然会引起定位误差。为了保证加工精度,按一般规定,定位误差约占该工件的尺寸公差1/3～1/2左右。定位误差包括基准不重合误差和基准位移误差,以往按它们对工件尺寸影响变化,同向相加,反向相减进行判断,易出差错。若用     

机床夹具定位误差的分析和应用

机床夹具定位误差分析准则:定位误差(包括夹紧误差)必须是位移误差的分量与加工尺寸方向一致时才成立,否则该误差可视为零。一、基准不重合时的定位误差图1中n表示加工尺寸A的设计基准,O表示工件的定位基准。n与O的联系尺寸为S;设其误差为△S,它在加工尺寸方向上的分量(投影)为λ;定位基准的位置误差δ在加工尺寸方向上的分量为δ_p,则定位误差△_(dw)值为:式中:——设计基准和定位基准连线与加工尺寸方向间的夹角;β——定位基准的位移误差方向与加工尺寸方     

用CAD的尺寸标注功能来确定机床夹具的定位误差

工件在加工时,首先应在机床夹具上定位。由于工件定位基准与夹具定位元件的尺寸制造误差及其配合间隙、定位基准与工序基准不重合、工件以多基面定位时基准之间的位置误差这三种原因,引起工序基准在工序尺寸方向上的最大位置变化量即定位误差。定位误差极     

工件定位基准位移误差的分析计算

在夹具精度的分析中，计算工件在定位时的基准位移误差，就是计算由于定位副的制造误差引起的一批工件的定位基准在加工要求方向上的最大变动范围。在定位副中，一批工件的定位基面可能是其公差范围内的任一位置，对夹具定位元件的工作表面来说，则可能有两种情况：一是一批工件在单个夹具中加工，夹具定位元件的尺寸在夹具制造好后就是某一确定的尺寸；另一种是一批工件在两个以上的夹具中加工（如用一批随行夹具在自动线上加工），这些夹具的定位元件的尺寸则有可能是其公差范围内的任一尺寸。在分析计算基准位移误差时，就要注意区别上述…     

用矢量法求定位误差的探讨(上)

一、定位误差的产生与组成工件定位时所产生的误差,主要是由于加工零件的尺寸误差及定位元件上各尺寸的制造误差所引起。工件上某一尺寸的定位误差,是指一整批工件在夹具上定位时该尺寸方向上可能产生的最大误差。其值的大小可用两极限尺寸的工件定位时所产生的误差计算求得。同时工件定位时,在不同的尺寸方向(相同或不同)上也会产生定位误差,但它具有明显的方向性,显然这与尺寸标注的方式有关,因此定位误差可用矢量表示之。定位误差通常由基准不符误差(即定位基准与工序基准不重合而引起的误差,用符号“△不符”表示)     

用全微分法计算定位误差

定位误差指的是在应用夹具安装工件进行定程法加工时 ,工件的设计基准在安装过程中会产生一定的位置变化。这种工件上被加工表面的设计基准相对于定位元件工作表面在加工尺寸方向上的最大变动量 ,称为定位误差。产生定位误差原因有二 ,一是定位基准与设计基准不重合而造成的基准不符误差 ,二是定位基准与限位基准不重合而造成的基准位移误差。全微分方程能同时反映上述两种误差所决定的定位误差 ,为定位误差的计算提供便利。1　误差计算的全微分方程式设工件装夹后需加工达到的几何尺寸为ｙ ,而与ｙ有关联的各个几何尺寸为ｘ1,ｘ2 ,… ,ｘｎ…     

工件定位误差计算中的两种特殊情况

一、定位误差的传统计算方法在夹具设计或夹具精度核核时，工件在夹具中的定位误差（ΔD）通常接下面的方法进行计算：首先，分析工件的加工要求及定位，分别计算出基准不重合误差（ΔB）和基准位移误差（ΔY），然后根据ΔB和ΔY对加工要求的综合影响，用公式面ΔD=ΔY±ΔB将二者合成，求出定位误差面。的大小。此即定位误差的传统计算法，该方法的要点：1·基准不重合误差的大小等于定位尺寸（工序基准与定位基准之间的联系尺寸）公差在加工要求方向上的投影。2．基准位移误差的大小等于定位基准本身可能产生的最大位移量在加工要求…     

定位误差计算的矢量法（上）

六点定则只解决了工件的宏观定位精度问题,要完全解决工件的定位精度,还必须研究与解决工件的微观定位精度问题,即必须针对工件某特定的具体表面进行研究,研究它们的位置误差及基准不重合误差对某加工表面的尺寸和相互位置等方面造成的影响,即必须研究工件的定位误差及其计算问题。本文介绍用矢量法对定位误差进行计算。具体将按单基准定位及组合定位这两种最典型的情况进行讨     

定位誤差的分析与合成(上)——对工件以圆孔定位的误差计算方法的商榷

工件在机床夹具中安装进行机械加工时,首先必须保证工件育正确的定位。所谓正确的定位,除需遵守六点定位的基本原理外,还应保证在工件加工尺寸方向上的定位精度,因此,如何正确分析计算定位误差是摆在机床夹具设计人员面前的首要问题。关于加工尺寸的定位误差Δ_(DW),一般说来主要包括两方面:工序基准的基准不重合误差Δ_(BC)和定位基准的基准位置变动误差Δ_(JW)。前者Δ_(BC)。是指由于定位基准用的不是工序基准(加工工序图上的尺寸起始基     

定位误差的原因和性质及计算方法

1．计算定位误差的原因 定位误差是由于工件在夹具上定位不准确所引起的加工误差。在采用调整法加工时,工件的定位误差实质就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。定位误差包括基准不重合误差和基准位移误差。     

有V形键槽的工件的加工定位

我公司生产的造纸机零件(如摆臂、机架、轴承座)、其孔、面的位置尺寸是以V形键槽为基准的。位置尺寸的公差为±0.2mm,键槽端面主要尺寸如图1所示。在加工中以键槽为基准定位,按深度15.5_0~(+0.1)mm计算。基准所产生的槽向位移误差可达0.1mm。若使用图2所示结构和端面尺寸的定位键,由于定位键误差0.043mm以及机床的T形槽配合引起的横向位移可达0.07mm,则基准定位误差可达0.17mm。这样,工件加工中很容易产生位置尺寸超     

定位误差的分析计算

定位误差Δdw是由基准不重合误差Δjb和基准位移误差Δdb合成产生。其中基准不重合误差Δjb是由于工序基准和定位基准不重合,引起一批工件的工序基准相对定位基准在加工尺寸方向上产生的最大变化量。基准位移误差Δdb是由于定位副不准确(当定位基面与定位元件工作表面完全重合时,定位副准确),引起一批工件的定位基准在加工尺寸方向上相对产生的最大变化量。下面以工件内孔在心轴上定位为例,系统的讨论定位误差Δdb的计算。其结论对一般定位方式定位误差的计算也适用。     

用矢量法求定位误差的探讨(下)

3.当基准不符误差的方向和基准位移误差的方向皆与加工尺寸方向不一致或其中之一与加工尺寸方向不一致时求定位误差时则需将两个矢量都投影到加工尺寸方向上(即直角坐标轴之一)。求得两共线分矢量,以显示其对加工尺寸的实际效应。如图6所示圆柱体上铣斜平面的实例中,基准位移误差的方向与加工尺寸方向不一致,位移误差OO_1是需要投影得CO_1再按共线矢量和的关系列出A_1、A_2、A_3、各加工尺寸的定位误差代数计算式。通过上述误差分析得出的代数计算式还可以有效地指导夹具设计。例如选择不同的工     

与夹具有关的误差系统

本文讨论与夹具有关的各项几何误差，提出了理想要求对刀原则，定位元件理论正确位置等概念，分析了对刀尺寸、对刀误差的计算方法，并建立了与夹具有关的误差系统。与机床夹具有关的加工误差山，一般可用下式表示：式中△dw──工件在夹具中的定位误差△di──刀具对定位元件的对刀导引（以下简称对刀）误差凸。z——夹具在机床上的安装误差山J——夹紧工件时产生的夹紧误差，一、定位误差凸d。工件在突具中定位，其工序基准在治工序尺寸方向上相对于定位元件的起给基准位置不一致（而不是位置偏移）而引起的加工误差，称为该工序尺寸的定…     

夹具中的两种定位结构

图1所示工件在机械加工过程中最常用的工艺流程是：铣基准平面一加工基准平面上的两基准孔一以一面双孔定位加工其余尺寸。其中,加工两基准孔时对毛坯外形定位的一致性影响工件外形尺寸的正确性;以一面双孔定位加工其余尺寸时对两基准孔定位的精确性影响工件位置尺寸的精密度。对工件的机械加工而言,满足其外形尺寸的一致性和位置尺寸的精密度是衡量工件加工成功与否的两个重要指标。     

钻床夹具精度分析的新方法—实态法

在钻床上使用夹具加工工件时,被加工孔的位置精度,会受到诸多因素的影响。其影响因素有工件定位误差T_D,夹具制造误差T_z,夹具安装在机床上的安装误差T_A,由于被加工件的变形、夹具定位件、导向件、刀具的磨损、以及刀具的偏斜引起的随机误差T_S等。当被加工孔的位置精度有一定要求时,要用尺寸链原理综合分析各误差的累积关系,使所设计的夹具能保证工件的加工精度要求.在误差尺寸链的各环中,工件被加工孔的仕置精度T_0为封闭环,影响加工精度的各误差T_1为组成环。由于各误差的性质、工件或夹具元件的加工批量和加工方法的不同,使得尺寸分     

双V型块杠杆夹紧机构的误差分析

一般都将双V型块杠杆夹紧机构归类于典型的定心夹紧机构,实际上它并不属于定心机构。从图1可以明显看出,在它完成夹紧行程的运动过程中,由于工件定位尺寸的变化,只能保证工件的中心在一个确定的对称轴线X—x上,而不能保证工件的中心在对称轴线上的某一固定点上,故仅起对中作用,而不具定心功能。如果加工表面尺寸仅与对称轴线有关,则不会产生定位误差;如果加工表面尺寸与中心(点)有牵连,则产生定位误兰,这个误差来源于工件基准位移。     

基于最短路径的杠杆毛坯尺寸设计

传统毛坯尺寸设计方法中,毛坯尺寸基准与零件图上的基准一致,忽略了工艺过程的差异,使得加工余量误差增大。基于最短尺寸路径原理,以减小毛坯尺寸的累积误差为目标,对平面毛坯尺寸基准的选择原则进行归纳总结。以车床杠杆零件为例,根据工件的组合定位的情况,将多个基准抽象成一个基准向量,进而确定毛坯尺寸基准,最终完成杠杆毛坯尺寸标注。通过对比传统方法和新方法下各加工面的粗加工余量以及加工面与非加工面之间的尺寸误差,得出新方法可以减小加工余量误差,提高了工件加工效率及精度。     

双V形块定位时定位误差的计算机辅助计算

在生产中经常会遇到阶梯轴类零件用双V形块定 位的情况,其定位误差的分析和计算较采用单V形块 定位要复杂得多。若利用计算机对其定位误差进行计算,只需输入原始参数,就可打印出各种光轴、阶梯轴的定位误差。用这一方法计算加工表面较多的阶梯轴定位误差,更具有优越性。 一、建立数学模型 工件在安装过程中,由于其设计基准与定位基准不重合和定位副制造不准确,必然会产生定位误差。若工件的设计基准与定位基准重合时,则只存在因定位副制造不准确所引起的定位误差。 在图1中,工件靠两个V形块定位,其加工表面 为月牙形键槽及ghd孔。由于设计…     

标注尺寸时如何减小定位误差对加工精度的影响

一般标注夹具从定位元件到导向或对刀元件的公称尺寸都是按照工件上对应的平均尺寸来确定的,没有考虑如何减小定位误差对加工精度的影响。本文认为,在标注这类尺寸时,应同时考虑如何减小定位误差对加工精度的影响。 1.为什么标注尺寸能减小定位误差对加工精度的影响这里不妨以图1零件加工来说明。图1零件用钻模钻O孔,以底面A、孔O_1、外圆R定位,定位元件及钻套布置如图2所示。夹具上从定位销至钻套的距离按一般标注法为100±0.015。影响工件尺寸100±0.05的定位误差是销和孔的配合间隙,因为是单边接触,所以定位误差是: 此ΔD总是位于定位销轴线O_2O_2左侧,即:使工件尺寸100±0.05加大。若将定位销轴线O_2O_2右移适当距离,即适当减小100±0.015的公称尺寸,则△D对加工精度的影响可减小。