热带钢卷取过程卷筒胀径条件的研究

利用有限元方法对带钢卷取过程中的卷筒胀径进行了详细的数值模拟.在带材卷取规程确定的条件下,研究了不同的卷取层数胀径时的带钢最内层节点沿卷筒的位移变化规律,得到了带钢能够稳定卷取的最小卷取层数.研究结果对于现场工作人员确定胀径前热带钢卷取的最少卷层数和提高带钢卷取速度有重要的参考价值.     

冷轧卷取带钢咬入阶段稳定性研究

针对某厂冷轧卷取带钢咬入阶段常出现起套、断带等卷取失败问题,建立了卷取机带头咬入阶段的二维动力学ABAQUS有限元仿真模型,研究并提出了描述带钢咬入阶段稳定性的定量指标,即带钢卷取半圈时张紧为卷筒和带钢的临界速度差。采用该指标,定量研究了带钢厚度、带钢与助卷皮带夹角、带头翘曲高度、皮带张力、带钢和皮带材料参数等因素对临界卷取速度差的影响。结果表明:带钢厚度是影响卷取速度差控制的重要因素,带钢厚度越小,达到稳定卷取张力所需临界速度差越大;带钢与助卷皮带夹角越大、带钢翘曲高度越大,达到稳定卷取张力所需临界速度差越大;其他因素如带钢翘曲长度、摩擦因数、皮带张力、带钢和皮带的材料参数对速度差的影响较小。基于仿真计算结果,对该厂卷取机卷筒的初始速度进行了优化,生产表明带钢卷取初始阶段起套现象明显减少,并且能够迅速建立稳定张力,保证了卷取的稳定顺行。     

热轧带钢卷取塔形产生原因及防范措施

分析了热轧带钢卷取塔形产生的原因，对卷取过程中夹送辊、芯轴和助卷辊的速度控制，卷筒与轧机间的张力控制，侧导板控制，以及卷取区设备维护等方面进行改进后，卷取塔形问题有了很大改善。     

基于负载机械特性的卷取机传动参数计算方法

本文在以往的卷取机传动参数计算基础上,考虑了卷取张力梯度,提出了负载机械特性曲线的概念及其计算方法,从而形成比较完善的基于负载机械特性曲线的卷取机传动参数计算方法,设定卷取张力及计算卷取机传动速比后,再计算折合到卷筒轴上的动态张力,电机轴的转矩与转速,最后计算负载机械特性曲线。该方法保证电机高速恒功率运转和低速恒转矩运转时,电机输出转矩都能满足卷取张力要求,避免了电机能力不足或浪费,提高了设计效率和质量。以某汽车板重卷检查机组为例,按照本文提出计算方法进行仿真计算,对照结果显示卷取机传动参数计算精度高,完全满足工程需要。     

卷取机卷筒涨缩缸液压参数的研究

通过仿真方法来确定卷取机卷筒液压缸的设计参数。首先在UG中建立了卷筒的仿真模型,然后导入MSC.ADAMS中进行仿真,模拟了卷筒在卷取不同卷径的铝带材时,扇形板和楔形块的运动过程,并分析了芯轴受力的情况,确定了液压缸的推力与铝带材卷径变化的关系。     

热轧平整机组卷取机卷筒改造设计

近年出现的高附加值钢种,如薄带钢、多相钢和厚规格高强钢的热轧平整需求,对热轧平整机组卷取机卷筒的性能提出了更高要求。针对某2250热轧平整机组卷取机卷筒在对不断变化的新钢种进行卷取时存在的问题,对卷筒的结构进行分析并提出了改造设计方案。利用现有卷筒的主体结构,在主轴上增加油路,将原来的机械钳口设计成液压钳口,并对液压钳口的夹紧力进行计算。结果表明,液压钳口可以满足厚规格高强带钢的大张力卷取,改造后的卷筒在使用方便性和工作可靠性方面得到明显改善。     

卷取机的准确计算

为了正确设计卷取机卷筒及其传动装置,以及为了进行强度计算必须确定卷取机传动力矩、选择带钢最佳张力和确定带钢对卷取机卷筒的压力。大家知道,卷取机卷筒轴上的总力矩为:∑M=TR+M_(弯曲)……(1)式中:T—带钢张力;R—钢卷半径,即卷到一定层数时的钢卷半径;M_(弯曲)—带钢弹—塑性弯曲力矩或弹性弯曲力矩。通常假定,卷筒卷取带钢时,带钢产生弹—塑性弯曲。实际上,由于钢卷直径和带钢厚度的不同,带钢可能产生弹—塑性变形或弹性变形。因此,提出这样一个问题:弯曲     

张力卷取过程卷筒压力的有限元分析

用有限元方法对张力卷取过程进行了数值模拟 ,分析了卷取过程中带卷内的压力和应力分布情况 ,并对影响卷筒压力的几个主要因素 (张力、摩擦力、带卷外径 )进行了分析 ,得出了卷筒压力和张力、摩擦力、带卷直径之间的关系。根据计算结果 ,得出一适于工程计算的卷筒压力计算公式 ,对实际生产具有一定的参考价值     

彩涂卷取机的设计与分析

针对彩涂生产线要求卷取的带材表面光洁,带卷边部整齐的问题,设计了四斜楔式卷取机,卷筒表面进行磨削,设置了带钢纠偏装置,满足了彩涂生产线的工艺要求。对卷取主要参数张力和卷筒径向压力进行了计算。设备投产后,生产情况良好。     

卷取机卷筒径向压力和涨缩力的确定

本文介绍了根据带钢卷取机不自锁卷筒的寿命来确定卷筒径向压力和选择油缸涨缩力以及根据其破坏强度确定带钢最大允许张应力的方法。可供设计冷轧机卷取机时参考。     

6111铝合金的时效硬化研究

对6111铝合金的铸锭进行均匀化、热轧、退火、冷轧及固溶处理后,研究了其合金自然时效时及人工时效过程中硬度随时间的变化规律.研究表明,该合金具有一定的自然时效倾向,人工时效具有明显的回归现象.在人工时效前的预处理能明显增加人工时效时的硬化速度,提高烤漆硬化能力.     

形变量对6111铝合金再结晶织构的影响

采用取向分布函数(ODF)法研究了冷轧形变量对6111铝合金再结晶织构的影响。结果表明:6111铝合金的再结晶织构主要由Cube ND15和{011}<111>织构组分构成;随冷轧形变量的增加,这两种织构组分的取向密度逐渐升高,但二者升高的速度并不相同,{011}<111>组分取向密度升高的速度比Cube ND15组分的快,当冷轧形变量大约为50%时,{011}<111>组分的取向密度超过Cube ND15组分的。     

铝板带冷轧水基乳化液润滑膜形成特点研究

探讨了不同浓度的水基乳化液形成润滑膜的特点。低速轧制时,随着轧制速度的提高,润滑膜厚度增大。当轧制速度超过临界值时,随着轧制速度的提高,润滑膜厚度降低。考虑速度对乳化液黏度的影响,用4阶多项解函数拟合乳化液黏度随轧制速度变化曲线,对Reynold方程进行修正,使非牛顿流体水基乳化液润滑膜厚度的计算更准确。     

高纯铝箔在异步轧制和再结晶过程中取向的演变

采用不同速比的异步轧制技术对99.99%的高纯铝板进行不同形变量的冷轧,并对冷轧样品进行不同温度和时间的再结晶退火.利用X射线衍射技术和TEM观测探讨了异步轧制条件下高纯铝箔中变形织构和再结晶织构的演变.结果表明:高速比的异步轧制(i=1.28)在样品中产生相对较强的旋转立方织构{001}(110).异步轧制后退火的高纯铝箔样品中,立方{001}(100)织构组分的再结晶晶核的形成和长大存在一个临界转变温度,此温度与异步轧制的速比成反比.异步轧制有利于降低高纯铝箔的再结晶温度,这与异步轧制提高高纯铝箔的形变储能有关.异步轧制有利于在低温时形成强的立方{001}(100)织构组分,但此时漫散较大;随着退火温度的升高,漫散范围明显缩至8°-10°.     

铜辊套在5052铝合金双辊连续铸轧生产中的应用

研究了从德国引进铜辊套在双辊连续铸轧生产5052铝合金应用情况,通过制定与铜辊套铸轧生产相匹配工艺,生产出了符合标准要求的5052铝合金铸轧坯料和冷轧产品。结果表明,铜辊套铸轧可以生产出一些传统铸轧法不能生产的、合金含量高、成分复杂的铸轧产品,并具有提高铸轧速度、提升生产效率的潜力。     

异步轧制对高纯铝箔冷轧织构的影响

通过异步轧制，对高纯铝箔微取向流变行为进行了研究，结果表明，异步轧制与同步轧制的冷轧织构有较大差异，高纯铝箔在异步轧制下慢辊和快辊两侧的织构类型明显不同，尤其是旋转立方织构{001}{110}在含量上的差异更大，快辊侧随形变量的增中冷却织构主要为：S织构和{102}{uvw}织构，而慢辊侧则主要为：旋转立方织构{001}{110}，慢辊侧的旋转立方织构在相同的速比、相同的形变量下一般要大于快辊侧的旋转立方织构。     

水基乳化液润滑冷轧1100铝板表面腐蚀分析

生产现场发现水基乳化液润滑冷轧铝及铝合金板,沿着轧制方向板材边缘的上、下表面几乎对应地出现明显的白色腐蚀条纹.试验以冷轧1100纯铝板为研究对象,采用SEM,XPS等测试分析手段对其表面腐蚀成分及腐蚀机理进行研究.试验研究结果表明,铝材腐蚀面的成分是A100H.     

大型液压轧机轧制薄板异常振动及振纹研究

对F3轧机异常振动信号及薄板振纹进行了研究,结果表明F3轧机主传动轴发生扭振,其固有频率为20.5Hz。由薄板振纹反演出轧机工作辊的振动频率为51Hz,此频率与工作辊水平振动的基频相吻合。通过倒频谱分析,得出50Hz附近的边频是由F3工作辊转频调制而成。     

世界铝带冷轧生产线

介绍子全球辊面不小于1400mm的4辊或6辊单机架铝带冷轧生产线设备及其工艺。截止2000年底，全球有辊面宽度小于1400mm的4辊铝带轧机约125台，辊面宽度不小于1400mm的4辊／6辊单机架铝带轧机约410台，双机架4辊冷连轧机列17条（含6辊的），3机架4辊冷连轧机列8条，5机架4辊冷轧机列6条，6机架4辊冷轧机列1条，还有一些2辊的块片冷轧机，它们的总生产能力约18Mt/a。在辊面宽度不小于1400mm的4辊铝带冷轧机中：带卷质量为10－18t的占28％左右；轧制速度不低于1500m/min的有约30台，占总数的6％左右。     

中间退火前后冷轧变形量对3003铝合金阴极箔比电容的影响

采用扫描电镜及能谱仪,透射电镜和比电容检测等方法研究了中间退火前后冷轧变形量对3003铝合金阴极箔第二相分布及比电容的影响.结果表明:随着最终冷变形程度的增加,位错密度增大,从而比电容值显著提高;最终冷轧变形量为90%时,比电容达到最大值,继续增加冷轧变形量,比电容值反而下降;但对于最终冷轧变形量95%的箔材,由于中间退火前冷轧变形量较低,使得退火过程中析出的弥散第二相数目减少,最终导致成品箔中的腐蚀位置减少,比电容降低.