模具材料对SUS304不锈钢管绕弯回弹的影响

建立了使用弹性弯曲模下的SUS304不锈钢管绕弯成形有限元模型并进行了试验验证。通过改变模具材料参数减小了SUS304不锈钢管弯曲回弹,通过单因素优化试验和正交试验筛选出较优的模具材料参数为:杨氏模量1.24 GPa,泊松比0.37,屈服强度104 MPa。该条件下当管材弯曲角度为180°时,弯曲回弹角为3.31°,比原来的弯曲回弹角5.56°减小了40%。使用弹性模变形的管材切向应力的值小于使用刚性弯曲模成形后的值。     

不锈钢锅铲冷冲模

<正> 不锈钢锅铲(如图1所示)形状比较复杂,其底部在较大的平面上两边向上有3mm的翻边弯曲成形,底部成形弯曲半径很大(R430),由于不锈钢材料强度高,弯曲成形的回弹大,回弹不易控制。铲的两边翻起部分高低尺寸和圆弧半径尺寸差异都较大,加上手把根部的成形,使成形冲压力和翻边、成形应力都集中于此处,使工件在成形时易     

板金弯曲成形回弹问题的理论研究

分析了板金弯曲成形过程的回弹过程 ,利用成形过程中弯曲区域的平面应变和恒定厚度假设 ,根据VonMises屈服准则 ,建立了弹塑性材料线性硬化条件下板金弯曲成形的回弹计算模型 ,导出了纯弯曲条件下板金件的最小弯曲半径计算公式 ,并讨论了弯曲成形一般不等角平面弯曲问题的数值解法     

铝合金板弯曲回弹试验与有限元仿真

采用NUMISHEET'2002会议提出的铝合金板6111-T4大曲率半径纯弯曲回弹试验方案,在不同冲压行程下,对板料不同轧制方向的回弹角、成形力等进行试验研究.基于有限元软件eta/Dynaforrn,运用Hill'48屈服准则和Barlat'89屈服准则,模型分别采用指数强化模型和线性强化模型进行有限元仿真,与试验结果对比表明:随着凸模行程增加,冲压力增大,回弹后夹角增大;采用Barlat'89屈服准则和指数强化模型板料回弹值精度最高,误差为8.86％;采用Hill '48屈服准则和指数强化模型次之,误差为14.67％;屈服准则的选取对预测板料回弹量有较大影响,而强化模式的选取对回弹量的影响则不显著.     

铝合金板弯曲回弹试验与有限元仿真

采用NUMISHEET2002会议提出的铝合金板6111-T4大曲率半径纯弯曲回弹试验方案,在不同冲压行程下,对板料不同轧制方向的回弹角、成形力等进行试验研究。基于有限元软件eta/Dynaform,运用Hill48屈服准则和Barlat89屈服准则,模型分别采用指数强化模型和线性强化模型进行有限元仿真,与试验结果对比表明:随着凸模行程增加,冲压力增大,回弹后夹角增大;采用Barlat89屈服准则和指数强化模型板料回弹值精度最高,误差为8.86%;采用Hill48屈服准则和指数强化模型次之,误差为14.67%;屈服准则的选取对预测板料回弹量有较大影响,而强化模式的选取对回弹量的影响则不显著。     

弯曲半径对凸曲面翻边成形及回弹影响的研究

影响曲面翻边成形回弹的因素主要有零件弯曲曲率半径R、凹模圆角半径r以及材料的厚度t,利用Dynaform软件重点模拟零件弯曲曲率半径R对压缩类翻边中的凸曲面直线翻边的成形回弹影响,得出了零件弯曲曲率半径R对曲面翻边的成形回弹影响规律。通过计算机数值模拟得到在R30mm、R45mm和R60mm 3种半径下的成形极限图以及回弹前、后的主应变分布图,并结合试验的结果,得到随着弯曲半径增大而成形的回弹有所改善的结论。     

中温固体氧化物燃料电池新型连接体材料的研制

以SUS430不锈钢粉末和具有钙钛矿结构的La0.8Sr0.2FeO3(LSF)陶瓷粉末为原料,通过粉末冶金方法制得了SUS430/LSF双层复合试样.对烧结SUS430不锈钢和LSF试样的密度和相组成进行了测试;通过氧化增重法测算了SUS430不锈钢及SUS430/LSF双层结构材料的氧化速率常数;采用四探针法对SUS430不锈钢及SUS430/LSF双层结构材料的面比电阻进行了测试;并对氧化前后材料的微观组织进行了观测.结果表明,采用本实验方法可以在烧结不锈钢基体表面制得致密的LSF涂层;在循环氧化过程中,LSF涂层与不锈钢基体结合牢固.SUS430/LSF双层结构材料在空气中于800 ℃氧化150 h后,氧化速率常数为2.81×10-15 g2·cm-4·s-1,比SUS430不锈钢降低了一个数量级以上,而其面比电阻则由SUS430不锈钢的74.65 mΩ·cm2降为15.55 mΩ·cm2.     

车用铝合金板材回弹规律研究

在车用铝合金材料的成形加工过程中,回弹是主要的成形缺陷之一并且较难控制。本文对车用6061铝合金板材进行了室温拉伸试验获得其应力-应变曲线并建立改进的Johnson-Cook本构模型。该模型被应用于V形弯曲试验的有限元仿真中,研究不同各向异性屈服准则对板料回弹预测精度的影响,仿真结果表明应用YLD2000-2d屈服准则时其预测精度较高,同时也验证了该模型用于回弹分析的有效性。进一步探究不同因素如变形程度,冲压速度,摩擦条件,压边力等对铝合金板材回弹行为的影响规律,并应用于铝合金发罩内板的冲压成形过程,能够有效减小工件的回弹。     

SUS430铁素体不锈钢连续退火试验研究

为了扩大SUS430铁素体不锈钢的产能、降低生产成本,对浅冲用SUS430铁素体不锈钢采用连续退火工艺代替罩式退火工艺。对比分析不同退火工艺下钢的显微组织和力学性能。最终得出:SUS430铁素体不锈钢连续退火工艺的性能完全满足浅冲用户的需求。     

基于响应曲面法的激光辅助机器人双点滚压成形回弹控制

针对超高强钢难成形的问题，提出了激光辅助机器人双点滚压成形工艺。以弯曲为例，研究了激光功率密度对弯曲零件回弹的影响，并基于响应曲面法，以回弹角度为目标函数，成形载荷为约束条件优化了角度增量和工业机器人位移补偿参数。结果表明，超高强钢零件回弹角度随着激光功率密度的增大而减小，激光功率密度为125 W·mm^-2时零件回弹角度相较于常温成形减小了78.5%,但回弹减小趋势随着激光功率密度继续增大趋于平缓；将激光功率密度固定为125 W·mm^-2,进一步通过响应曲面法将成形过程载荷控制在600～900 N范围内，得到了优化的4道次角度增量和两滚轮位移补偿值，相较于优化前的4道次成形策略，弯曲零件的回弹角度从6.0°降低到接近于0°。响应曲面法可用于优化机器人双点滚压成形工艺参数，从而显著降低滚压成形零件的回弹并且提高成形效率。