环己酮装置KA油分离工艺节能优化模拟

针对某环己酮KA油原有分离工艺,通过调整塔操作条件、进料温度、换热网络优化等,进行工艺优化,实现双塔热耦合。经Aspen-Plus软件模拟,优化后工艺节约蒸汽量12560t/年,较原工艺蒸汽消耗降低19%;节约循环水860000t/年,较原工艺蒸汽消耗降低23.7%。年节约运行费用175.84万元以上,节能效果显著,且产品质量不受影响,纯度达到99.978%,对KA油分离装置节能技术改造有着实际意义。     

热泵精馏在柴油加氢装置与干气提浓装置热联合上的应用分析

将热泵精馏技术推广应用于某炼厂柴油加氢装置和干气提浓装置之间的热联合,采用间接蒸汽压缩法,用热媒水作为中间介质,热媒水取走柴油加氢装置产品分馏塔塔顶气的余热,热媒水汽化并加压提温后,送至干气提浓装置,作为碳四吸收塔和碳四解吸塔再沸器的加热蒸汽。通过运行参数优化,将产品分馏塔塔顶气换热后的温度控制为130℃,蒸汽压缩后的压力为278.4kPa,压缩比为1.43。通过流程优化,创新性地采用双闪蒸罐的流程,避免使用水冷器冷却热媒水,可节省20t/h循环水,并回收0.2t/h蒸汽。采用热泵精馏系统实现两装置间的热联合,可回收柴油加氢装置分馏塔顶气热量6.93MW,节省干气提浓装置蒸汽11.5t/h,年总费用较原系统节省765.2万元,节能效益达50.66%;年总能耗节省4944.0吨标油,节能量达70.93%。     

催化裂化装置低温热系统的优化

青岛石化有限公司通过对全厂的低温热系统进行合理化布局,将顶循与20万吨/年气分装置进行热联合,充分降低1.0 MPa蒸汽的消耗;优化调整柴油换热流程,大大降低了贫吸收油进空冷的温度,节约空冷E208的电耗;优化调整一中油换热流程,E218由一中/热水换热改为一中/原料换热,大大提高了油浆的温度,从而提高V501和V502的发汽量。顶循替代20万吨/年气分利用低压蒸汽加热,节约蒸汽用量为3.5 t/h。改造E218换热器,使油浆蒸汽发生器V502多发蒸汽3.1 t/h。     

涤纶短纤维装置的用能优化

分析了100 kt/a涤纶短纤维装置的能耗构成及用能现状,从蒸汽、电能、冷冻水和压缩空气等方面实施了用能优化措施。结果表明:通过蒸汽冷凝液回收利用、停用或取代部分0.4 MPa蒸汽用能点等措施,可提高蒸汽利用效率,降低蒸汽消耗;通过安装谐波吸收器、更换装置内照明灯带等措施,可降低电能消耗;通过压缩空气用能点优化,可降低压缩空气用量;通过空调改造及季节性差异化操作,可节省冷冻水、0.4 MPa蒸汽及电能的消耗;实施用能优化措施后,涤纶短纤维装置单位产品综合能耗由优化前的4 812.3 MJ/t下降至4 240.0 MJ/t,降低了11.89%,单位产品总能耗费用由优化前的331.8元/t下降至259.45元/t,降低了21.81%。     

硫酸装置低温余热回收运行总结

介绍了硫酸低温热回收装置的主要设备、工艺流程和运行情况,重点介绍了装置回收热量、产气率和经济效益。低温热回收装置蒸汽产量约14 237 kg/h,可节省除氧蒸汽1 662 kg/h,同时干吸工序可节省循环水约900 t/h。针对运行中出现的问题,技术人员采取相应改进措施,确保硫酸低温热回收装置长周期稳定运行。     

MTO级甲醇合成系统能效优化研究

甲醇生产过程普遍存在能耗、水耗过高的问题,对该系统进行节能研究具有重要的意义。文章通过夹点分析技术,对MTO级甲醇合成系统换热网络进行分析优化,按照避免热流量通过夹点换热、不应有跨越夹点的传热等原则,以及一次换热处理完一股物流的设计经验,对MTO级甲醇合成系统进行能耗方面的优化。以120万t/a煤制甲醇为例,把合成器出口气体分成2股,一股用来加热原料气,一股用来给预精馏塔底提供热量。优化后反应器出口物流经一次换热后温度比原来降低了近30℃,充分利用了甲醇合成反应器出口物流的热能,同时节省0.56MPa低压蒸汽140 t/h,节约循环水量2 770 t/h,节省整个系统单元的蒸汽和循环水量达98.75%,为甲醇合成单元提高能效、降低系统能耗提供一定的参考。     

40kt/a硫磺回收装置节能降耗实践

介绍了中国石油天然气股份有限公司乌鲁木齐石化公司40kt/a硫磺回收装置节能降耗的生产实践。硫磺回收装置低负荷下自产低压蒸汽并入1.0MPa蒸汽管线,回收蒸汽6~8t/h。回收0.5MPa低压乏汽减压至0.35MPa蒸汽管线,回收蒸汽7~10t/h。用净化水代替急冷塔用除盐水、水封罐用除盐水,使用空冷减少循环水用量,实施胺液净化降低蒸汽消耗。硫磺回收装置节能降耗效果显著。     

环己酮装置精馏工序节能降耗浅析

浅析了影响环己酮装置精馏工序能耗、物耗的主要因素,针对性地提出一系列的优化控制方案,包括控制回流比、改变进料状态、优化多塔分离序列、提高工艺管理水平等,实现节约蒸汽1.94 t/h,每吨酮降低循环水量35.7 t;通过增开轻二塔回收轻质油中的环己酮,装置每吨酮的物耗(苯耗)能降低12 kg,年创效可达670万元。通过对新技术以及新设备的应用现状和趋势的分析,结合车间生产实际,提出将轻塔气相给酮一塔再沸器进行加热,即采用双效精馏以及对轻塔更换高效规整填料等改造方案,有望更大程度节约蒸汽和循环水,降低消耗。     

尿素装置节能技术改造总结

介绍了尿素装置节能技术改造的方案。方案实施后,尿素装置节约蒸汽98 400t/a,节约循环水2 496万t/a,节约合成氨960 t/a,折算节标煤共计16 221.02 t/a,节能效益明显。     

苯抽提装置现状分析及节能措施

通过分析某公司苯抽提装置工艺流程和用能现状的特点,利用热力学中的夹点和火用分析方法,提出了3条降低装置能耗的优化方案:催化重整装置和苯抽提装置热联合方案、换热网络优化方案及合理利用蒸汽方案。优化方案施行后,节约1.0 MPa蒸汽可增效31.8万元/a,节约循环水可增效12.7万元/a,节约高品质蒸汽可增效49万—57.7万元/a。     

一种节能技术在甲醇精馏过程中的应用

针对浙江晋巨化工有限公司精馏装置在甲醇精馏过程中存在热能回收利用率较低、热量损失较大、蒸汽消耗较高的问题,进行了工艺技术改造。结果表明:在精馏装置生产负荷为125t/8h的工况下,吨甲醇蒸汽用量减少0.06t,可节约低压蒸汽用量6 750t/a。     

尿素装置节能技术改造实例分析

介绍了尿素装置节能技术改造的方案。本方案实施后,尿素装置节约蒸汽98400 t/a,节约循环水2496万t/a,节约合成氨960t/a,折算节标煤共计16221.02 t/a,节能效益明显,其综合能耗可达到先进水平。     

装置能量优化综合利用节能改造分析

中国石化沧州分公司充分运用能量优化综合利用原理,根据"高热高用,低热低用"的原则对催化装置分馏塔的热量进行重新匹配,加强了催化装置与常减压装置和气分装置的热联合,实现了催化装置热进出料,并优化低温热系统,降低了瓦斯、低压蒸汽、除盐水和循环水的消耗,全厂能耗下降65.84 MJ/t,节能效果明显。     

一种高氨氮酸性废水处理装置的节能改造方法

介绍了某炼油项目高氨氮酸性废水汽提设备现在运行的情况及存在的问题,通过模拟分析了装置主要控制参数。通过改变冷热料进料比值、侧线气体采出量、部分换热器的进出物料,实现节能。通过实际运行考核,在满足出水指标的前提下,蒸汽消耗量比原有工艺降低了36%,除了汽提塔顶的冷凝器需要消耗循环水外,其它工段循环水消耗为零,循环水量减约370t/h。有效降低了运行成本。     

煤直接液化悬浮床加氢装置能耗分析与节能优化

煤直接液化悬浮床加氢装置投料初期,装置单耗高达126.58kgce/t,经过科技攻关、技术改造及逐渐长周期高负荷稳定运行后,单耗明显下降。以2017年装置单耗进行分析,其中燃料气消耗占装置单耗的69.12%,其次为电能消耗占27.96%,蒸汽产出占比达18.11%。为了降低装置单耗,主要从节约燃料气、节电和节汽三方面展开。通过对油煤浆进料加热炉空气预热器优化改造、氢气加热炉与减压塔进料加热炉烟气余热利用、减压塔顶不凝气回收利用、氢气压缩机增加无级气量调节系统、利用变频技术、优化防冻防凝措施降低伴热蒸汽消耗、保证装置高负荷稳定运行、优化装置停工阶段操作等节能措施的实施,有效降低了装置能耗,全年合计节约能耗28 613tce,折合单耗下降了16.06kgce/t,节能率达23.86%     

磷酸浓缩石墨换热器冷凝水的综合利用

针对磷酸浓缩石墨换热器冷凝水因温度高难以利用、外排造成水与热能浪费等问题,进行了浓缩系统冷凝水的综合利用技术改造,通过将浓缩系统冷凝水送入磷铵装置的液氨蒸发器蒸发液氨,再经降温后用于生产系统,不但回收利用了全部冷凝水(节约一次水达15 t/h),而且节约了大量蒸汽(仅氨蒸发节约蒸汽达3 t/h),同时公司实现了废水零排放。     

乙二醇装置用能分析及节能优化

以年产20万t/a合成气制乙二醇装置为例,采用夹点技术确定原换热网络的最优最小传热温差,在此最小传热温差下,从局部到整体分析比较乙二醇装置以及其各组成单元的用能情况,提出了优化原换热网络的方案,结果表明:循环水节省51%,中压蒸汽节省19%,低压蒸汽节省90%,节能效果显著,并对乙二醇装置进一步节能提出了相关技术改进的建议。     

4万t/a硫黄回收装置在低负荷运行下的节能优化措施

介绍了中国石化洛阳分公司两套4万t/a硫黄回收装置的基本情况和工艺原理。受2013年11月22日黄岛原油管道爆炸事件及2014年国际油价的影响,洛阳分公司炼油装置长期处于低负荷运行状态,两套硫黄回收装置受上游影响一直处于低负荷运行状态。为了更好优化装置运行效果,降低装置在低负荷情况下的运行成本。本文提出两套硫黄回收装置"两头一尾"和风机"一拖二"的优化措施,以及在超低负荷运行情况下的补燃操作,节约1.0 MPa蒸汽消耗8 t/h,天然气消耗296 kg/h,电能消耗700 k W·h,经济效益超2 000万元/a以上。提高了装置运行可靠性,保障装置在极端苛刻条件下的安全、平稳、长周期运行。     

煤气净化系统粗苯回收工段的技术改造

粗苯回收工段存在蒸汽、冷却水、煤气消耗多,粗苯收率低等问题。通过技术改造,蒸汽消耗量由5.5 t/h降至4.35 t/h,每天节约蒸汽27.6 t。冷却水用量由1 250 m~3/h降至620 m~3/h,煤气用量由1 120 m~3/h降至820 m~3/h。粗苯收率由0.828%升至0.847%,达到了增产降耗的目的。     

磷酸装置扩能技改总结

为提高市场竞争力,湖北省黄麦岭磷化工有限责任公司进行磷酸装置技术改造。通过对矿粉调浆系统、反应系统、过滤系统、浓缩系统改造后,装置产能由93 kt/a提升到180 kt/a;吨P_2O_5硫酸消耗由2 700 kg降至2 620 kg,水消耗由8.0 t降至3.5 t,电消耗由270 kW·h降至180 kW·h,蒸汽消耗由2 300 kg降至2 190 kg。