蜡油催化裂化装置实现“五年一修”的问题及对策

总结了蜡油催化裂化装置累计运行5 a后关键设备的检查和检修情况。认为影响装置长周期运行的主要因素是再生器和沉降器翼阀的磨损、主风分布管喷嘴的磨损、滑阀导轨的磨损、油浆系统的工艺管理以及关键机组的运行管理等。对关键设备、关键部件深度检修,加强装置日常工艺、设备管理,减少装置生产波动,蜡油催化裂化装置达到"五年一修"的目标是完全可以实现的。     

催化裂化装置再生器跑剂原因分析及对策

某公司180×104 t/a催化裂化装置自2019年装置大检修以后出现再生器跑剂问题.文中结合装置检修内容、改造项目以及历年来出现过的问题,逐项分析再生器跑剂可能的原因,最终判断为再生器2级旋风分离器升气管出现问题,并得以验证.通过装置窗口检修期间对损坏部位进行修复,最终解决了再生器跑剂问题.     

催化裂化装置UOP技术改造

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司炼油厂I套催化裂化装置在 2 0 0 0年停工检修中 ,采用美国UOP公司的VSS技术及高效汽提技术进行沉降器改造的情况 ,解决了装置存在的生产安全问题 ,提高了装置处理量。标定结果表明 ,改造后产品分布得到改善 ,焦炭产率降低了 1.44个百分点 ;汽提效果明显好转 ,氢碳质量比大幅度下降到 6.0 % ,降低了再生器烧焦负荷 ,再生效果也得到了改善 ,再生催化剂碳含量降到 0 .1%以下     

沉降器和再生器两器型式对催化裂化装置能耗的影响

将国内外各种催化裂化装置根据其沉降器和再生器两器的型式分成四类，即：烧焦罐式再生（类型Ⅰ）、同轴单段再生或高低并列单段再生（类型Ⅱ）、高低并列逆流两段再生（类型Ⅲ）和三器（沉降器和两个再生器）并列两段再生（类型Ⅳ）。并根据国内催化裂化装置能耗统计数据对四类装置的能耗进行了分析，同时采用相同的基准对四类装置的能耗进行了模拟计算，从分析和计算结果看出，不同两器型式在能耗方面有先天的差别，烧焦罐式再生能耗最小，同轴单段再生或高低并列单段再生能耗较高，三器并列两段再生能耗更高，高低并列逆流两段再生能耗最高。     

两器两段再生催化裂化装置的改造技术

Stone & Webster公司两器两段再生技术在生产实践中存在着对原料的适应性差,第二再生器温度过高等问题.由洛阳石油化工工程公司开发的成套技术在镇海炼油化工股份有限公司炼油厂1.4 Mt/a重油催化裂化装置的改造中获得了巨大成功.装置加工能力扩大到1.8 Mt/a,催化剂循环量由约1 050 t/h提高到1 400 t/h以上,再生催化剂碳质量含量由0.2%降到约0.02%,大于C3轻产品收率提高1.69个百分点,干气产率下降明显,沉降器仅有少量结焦.装置操作自如,改造后首次开工平稳运行达2年半.该成套技术包括再生系统、反应系统、管路系统优化等,特别适宜在三器并列及沉降器与第一再生器同轴布置的重油催化裂化装置上推广.     

催化裂化装置跑损催化剂颗粒粒度分布的测量和讨论

对炼油厂催化裂化装置跑损催化剂颗粒粒度的测量分析表明,由于再生器和沉降器内工作务件和介质不同,跑损催化剂的颗粒粒度分布和颗粒中位粒径有一定的差别,再生器跑损催化剂的颗粒中位粒径约21μm,沉降器跑损催化剂颗粒的中位粒径约在16μm。测量结果说明介质和温度对旋风分离器分离细颗粒催化剂有一定的影响。跑损催化剂的颗粒粒度分布可以反映再生器和沉降器的流化运行状态,通过跑损催化剂的颗粒粒度分布的测量可以监视装置的运行状态和进行故障诊断。     

沉降器旋风分离器直联改造

中国石油天然气股份有限公司庆阳石化分公司1.6 Mt/a重油催化裂化装置建成投产后,第一个生产周期整体运行良好,在2012年5月装置大检修中,发现沉降器结焦严重,制约了装置长周期运行。分析认为根本原因是二段提升管旋风分离器出口直接进入沉降器顶部空间,结构型式不合理,造成油气在沉降器中停留时间过长(22～26 s),在催化剂的作用下二次反应增多,势必造成结焦。为了有效解决该问题,利用大检修之际将沉降器中Ⅰ,Ⅱ级旋风分离器连接型式改造为直联结。装置于2012年6月10日一次性开车成功,经过一个月的连续运行,运行良好,产品质量达标,综合商品率提高1.81%,油浆固含量全面达标,为装置长周期安全运行奠定了基础。     

红外技术在衬里损伤诊断和保温效果评估中的应用

阐述了石化企业应用红外技术对衬里设备进行工作状态和损伤程度诊断的方法以及对热设备保温效果测试分析的方法。结合抚顺石油化工公司石油一厂 １．２ Ｍｔ／ａ催化裂化装置再生器和沉降器衬里状态监测诊断以及电站至催化裂化装置中压蒸汽管道改造前后保温效果对比分析两个实例,论证了红外技术在石化设备中应用的可靠性和实用性。     

沉降器汽提段堵塞的分析及对策

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司二催化裂化装置在2012年12月28日10时,出现再生器藏量由153 t缓慢下降,再生密相温度快速下降,最低降至512℃,而沉降器藏量由43 t只小幅增加的异常工况,通过排除催化剂隐藏在再生器一侧及再生器跑剂、沉降器跑剂和催化剂隐藏在外取热等因素,推断是由于催化剂大量转至沉降器内,沉降器汽提段存在堵塞情况,造成催化剂沉降器和再生器流化不畅。为保证催化剂能从沉降器正常流动至再生器,采取逆压差操作,维持两器压差在-13 kPa左右,调整两段汽提蒸汽等措施,两器藏量能在可控范围内。逆压差操作期间出现外取热调整不灵活、催化剂循环受限、干气氮含量上升、沉降器藏量无法真实监测、再生器压力降低,主风机发电工况变化等问题。     

大型催化裂化装置再生器旋风分离器更换施工技术

在炼油装置中催化裂化装置占有重要地位,其反应/再生系统中旋风分离器的分离效果直接影响到反应/再生系统的正常运转,对于性能不满足要求的旋风分离器要及时进行更换。文章以中国石油大连石化公司350万t/a催化裂化装置检修为例,介绍了大直径再生器旋风分离器的更换作业,详细阐述了旋风分离器高精度安装的施工难点及施工工艺。施工实践验证了再生器顶部大直径开孔、旋风分离器成组更换施工方法的可行性,有效地缩短了施工工期。