电吸附-电沉积联合作用下的低浓度铜离子分离

对于酸性低浓度含铜废水中铜离子回收,直接采用电沉积方法不仅效率低、耗时长、而且产品质量差。为了实现低浓度含铜废水高效分离回收,本研究提出了一种电吸附-电沉积联合新方法,首先使用电吸附方法,使铜离子浓度由30 mg/L浓缩至500 mg/L,然后接入旋流电解装置,在电压0.25 V、电流密度150 A/m2下,99%的铜离子以铜产品形式得到回收,且能量消耗仅为1.35×10?2 kW/h。这种通过两种电化学方法联用的思路,对于处理低浓度金属废水以及回收金属离子具有良好发展前景。     

电吸附耦合电沉积法处理含铜废水研究

自制以活性炭纤维电极为核心组件的板框式电解除铜装置,采用电吸附耦合电沉积法对模拟含铜废水进行除铜工艺研究。考察了极间电压、水力停留时间、废水初始p H和Cu~(2+)质量浓度对除铜效果的影响。对于Cu~(2+)初始质量浓度为25 mg/L的模拟废水,获得最佳处理条件为:极间电压1.8 V,水力停留时间t为60 min,废水初始p H为5,在此条件下,装置运行300 min后出水Cu~(2+)质量浓度低于0.5 mg/L。酸洗再生的铜回收率可达92.6%。相比而言,放电再生的方式不适于电解除铜装置。     

电镀废水中铜的回收方法

氰化镀铜废水在破氰时铜离子转化成碱式碳酸铜细小沉淀物颗粒,需要加入大计量的助凝剂吸附,然后再加絮凝剂才能使其沉淀分离,处理成本较高。在破氰时用石灰代替烧碱调节pH,破氰产生的二氧化碳与氧化钙反应生成碳酸钙大颗粒沉淀,碱式碳酸铜与碳酸钙共沉积,解决了沉淀分离困难的问题。用石灰处理焦磷酸盐镀铜废水,氧化钙能与焦磷酸根反应生成焦磷酸钙沉淀,同时氧化钙又与铜离子反应生成氢氧化铜,从而实现铜的回收。用石灰处理焦铜电镀废水,可实现达标排放。     

电沉积法回收离子交换再生液中Cu~(2+)的研究

针对离子交换法处理含铜电镀废水再生液中Cu2+含量较高,可以回收利用,实现资源可持续发展的现状,采取电沉积法回收再生液中的铜。考察了电流密度、Cu2+初始质量浓度、pH、温度以及电解时间对铜回收率和电流效率的影响。结果表明,对以初始溶液铜离子质量浓度为10~15 g/L的电镀含铜废水,在Jκ为2.1A/dm2,pH为0.8,θ为60℃,电解4h的条件下,铜回收率和电流效率可分别达到94.4%和68.7%,铜纯度99.7%。     

喷射床电沉积法处理铜镍混合废水

以实验室模拟酸性铜镍废水为研究对象,采用自制喷射床电沉积实验装置在恒电流条件下对铜镍混合酸性废水进行了沉积实验,研究了pH、电流值、温度和鼓入氮气对沉积效果和电解液DO的影响规律。实验结果表明,在前210 min控制pH为3,后270 min为4.5,电流值15 A,温度25℃,鼓入氮气的条件下,沉积480 min,铜镍离子沉积率可以分别达到99.88%和85.21%;实验过程中DO先迅速增大至最大值,之后缓慢降低;鼓入氮气可以有效降低溶液中溶解氧,提高金属的沉积率;由于Ni和Cu²⁺之间置换反应的存在,削弱了沉积铜的腐蚀但加剧了镍的腐蚀,使得铜镍混合电沉积在宏观上表现出一定的顺序性,这说明在特定条件下采用喷射床电沉积法分类回收废水中的混合金属是可行的。     

离子交换-电沉积联合工艺对电镀废水的处理研究

采用离子交换-电沉积联合工艺处理含铜电镀废水,考察了各相关因素对处理效果的影响。结果表明,离子交换处理中,pH=4时D402树脂对铜离子去除率最大;流速为6 BV/h时,穿透时间为213.1 min;用质量分数为10%的硫酸作为解吸剂,解吸率可达95.9%。对树脂吸附饱和后解吸的再生液进行电沉积回收铜,在电流密度210 A/m2、温度60℃、pH为0.8、极板间距15 mm的条件下,对450 mL初始Cu2+质量浓度为10 380 mg/L的再生液电解4 h,铜回收率可达94.8%,电流效率62.2%,沉积Cu的质量分数为99.7%。离子交换-电沉积工艺不仅可以保证出水达标排放,而且可以回收铜。     

铜萃取剂0—3045

铜萃取剂0—3045是一种金属矿选新药剂,该项目在1978年全国科学大会上荣获0012128号奖状。用萃取剂萃取铜是近代炼铜的一项新技术。它结合酸浸、电沉积等工序组成水冶提铜完整的新工艺,主要用于从高氧化率的铜尾矿中或含铜废水中提炼回收,从而充分利用了矿山资源,又减少了矿山对农田的污染。该工艺简单,原则无三废排出,有“无     

含铜电镀废水处理技术研究进展

含铜电镀废水中其它重金属和络合剂的存在,特别是氰根离子的存在,加大了铜的处理难度,导致含铜废水不易达标排放。结合国内外研究成果,综合分析化学法、离子交换法、膜分离法、吸附法、生物法等在处理含铜电镀废水中的优缺点,并提出了处理含铜混合电镀废水的关键问题,对混合电镀废水的处理具有指导意义。     

含铜电镀废水的处理方法研究与展望

含铜电镀废水产生于电镀过程,作为废水中的主要污染物,铜离子不仅危害人体健康,还对环境造成无可预估的潜在危害。本文简单地综述了近几年含铜电镀废水的处理方法,并提出了含铜电镀废水处理的未来发展方向。     

难处理含铜废水处理技术研究

综述了化学沉淀法、氧化还原法、吸附法、膜分离法在难处理含铜废水处理技术研究,结合各个技术特点,说明各个方法的优缺点,尤其强调了处理含络合铜废水各个技术的适用情况,并对含铜废水处理技术进行了展望,以期对含铜废水特别是络合铜废水的处理得到一定的借鉴。     

铜蚀刻废液制备氧化铜

采用沉淀法分别以酸性蚀刻废液、酸性和碱性混合蚀刻废液制取氧化铜，并优化了工艺条件。结果表明，酸性蚀刻废液和混合蚀刻废液中铜离子沉淀的最佳pH值分别为9和4．3，氢氧化铜沉淀的最佳分解温度和时间分别为500℃和30rain，采用自来水洗3次、纯净水洗3次的洗涤方式，可有效去除沉淀中的杂质氯离子和铵离子。     

从酸性蚀刻废液中回收盐酸及生产高纯电镀级硫酸铜的研究、应用

文章主要论述一种新型酸性蚀刻废液处理方法,在特制石墨蒸酸釜内加入定量的酸性蚀刻废液及98%硫酸,在蒸汽不断加热下使得反应液内部氯化氢气体不断逸出,通过冷凝回收盐酸,同时所得粗品硫酸铜通过重结晶除杂的方法得到高品味的电镀级硫酸铜。该处理工艺全过程无废水产生,回收盐酸回用于蚀刻液的配制,达到了资源回收利用之目的,所得铜产品提升了其附加值,是当前所有处置工艺中最环保的处理方法之一。     

铜氨废水处理与废铜液回收

简述某电子厂生产电路板过程中产生的镀铜废液，废水回收处理方法，介绍应用高质量浓度含铜废液制取工业硫酸铜与海绵铜的工艺方法和流程，铜氨废水的处理要用破络添加混凝剂沉淀后可达标排放，对调试，运行中一般故障的排除进行了论述。     

氰尿酸清洁生产的新工艺

氰尿酸是高效除藻剂二氯异氰尿酸钠(钾)和三氯异氰尿酸的主要原料,尿素热解法生产氰尿酸的传统工艺会产生大量的含氨气体和大量不同浓度的酸性废水。多数生产企业分别采取了副产氨水和用石灰中和酸性废水(再排放)的方法,又会导致二次污染。本文从清洁生产技术入手对该生产工艺进行了零排放改造,并综合分析和优化各工艺参数,达到了污染治理的设计目标,实现了副产品的回收和综合利用,获得治污、增效的双重目的。     

非金属导体流态化电极的研究及应用

流态化电极是处理低浓度重金属离子废水的有效方法。本文对非金属导体流态化电极进行研究，并应用于处理含铜废水，可将铜离子浓度降到１ｐｐｍ以下。     

发泡铜阴极电沉积法回收酸性镀铜废液中的铜

用发泡铜作阴极材料, 从稀的酸性镀铜废液中电沉积回收金属铜,测定了阴极极化曲线,考察了pH值、电解液循环速率、电流密度等工艺参数对阴极电流效率的影响. 结果表明:用发泡铜作阴极材料,可有效地处理含铜废液和回收金属铜,将含Cu2+ 200 mg/L的废液在1.2 A/dm2表观电流密度下处理至含Cu2+ 0.5 mg/L以下,平均电流效率可达85%以上.     

从含铜废渣废液中提取硫酸铜的方法研究

研究从含铜废渣、废液中提取硫酸铜的方法,以减少污染、回收资源。利用含铜废渣、废液生产海绵铜,再通过置换、氧化、酸化、结晶以及重结晶等步骤制备五水硫酸铜晶体。通过上述方法由含铜废渣、废液制备出硫酸铜晶体。该方法所用设备简单,操作简便,铜的回收率高,硫酸铜产品质量达到化学纯（CP）等级。     

二次混凝工艺处理含铜废水的研究

以壳聚糖为絮凝剂,考察了其在不同投加量、pH值及速度梯度下处理含铜废水的效果;在此基础上采取二次混凝法处理高浓度模拟含铜废水.与其它处理工艺相比,二次混凝法在处理效果及处理费用方面均显示出了优越性,为实际含铜废水的处理提供了很好的参考价值.     

流化床电极处理低浓度硫酸铜废水研究

以纯铜颗粒为阴极颗粒,低浓度硫酸铜溶液为电解液,在截面为50mm×15mm的矩形流化床电极中,探讨床层膨胀率、颗粒粒径、硫酸浓度、Cu~(2+)浓度以及电流密度对电流效率和铜沉积速率的影响,为确定流化床电极适宜的操作条件提供参考。     

常规絮凝工艺与加载絮凝工艺处理锌、铜废水的研究

以含锌废水和含铜废水为研究对象,在常规絮凝工艺和加载絮凝工艺中,对其处理含锌废水和含铜废水时pH的影响、混凝剂投加量的影响、以及助凝剂投加量的影响进行对比研究。结果表明,在其各自的最佳工况下,加载絮凝工艺比常规絮凝工艺对pH变化适应性更强,投药量更少,重金属去除效果更好,出水总锌、总铜、浊度分别稳定在1 mg/L、0.1 mg/L、0.5 NTU以下,远低于《广东省水污染物排放限制标准》（DB4426-2001）一级排放标准。