可调端面内孔组合镗刀

大批量生产的球墨铸铁或灰铸铁箱体类零件的同轴孔系,多数采用专用组合机床进行加工.在生产实践中,我们针对同轴孔系箱体零件端面与孔系轴线的垂直度、孔系的同轴度、孔系台阶面的平行度的形状位置精度、尺寸精度及表面粗糙度的技术要求,设计制造了可轴向、径向调整的端面内孔组合镗刀,如图所示.     

同轴孔系的调头镗孔法

箱体、架体、阀体等零件上的同轴孔系均有较高的精度要求,一般可采用悬伸镗削法、支承镗削法或调头镗削法进行加工。用悬伸镗削法镗孔时,安装在主轴上的刀杆悬伸在主轴箱之外,刀具镗削时,悬臂刀杆受到切削力矩、切削力以及刀杆自重的作用产生挠曲变形,其中径向分力P_v,与刀杆在该方向的位移y的比值称为刚度J。可计算得: J=P_v/y=3EJ/L~3。可知刀杆刚度与其长度立方成反比。刀杆长度越长,其刚度越小,不但影响孔的形状精度,不易控制孔的尺寸精度,而且更主要的会影响同轴度要求。支承镗削法镗孔时,镗杆穿过零件上的同轴孔     

高精度微孔镗削加工工艺的优化研究

为解决使用微细切削技术加工微小型孔时存在的钻削孔表面质量差、孔轴线偏斜等问题,将镗削加工方法应用到微小型孔的加工中。通过选取合适的镗削工艺参数,定性地建立了镗刀尺寸、进给速度、转速与表面质量、尺寸精度之间的关系,优化了镗削加工的工艺参数,极大地改善了微小型孔的表面质量与加工精度。在具有较高强度的3J33马氏体时效钢上对钻削出的Ф2.7 mm小孔进行了镗削加工试验,测量并分析了镗削孔表面粗糙度与尺寸数据。实验结果表明,微细孔镗削加工比钻削加工更能够保证零件的尺寸精度、形状精度,并得到更好的表面质量。     

汽缸体曲轴孔和凸轮轴孔的自导向复合加工法

柴油发动机汽缸体曲轴孔和凸轮轴孔加工的传统工艺是采用细长镗杆镗削加工方法。由于细长镗杆的刚性差,所加工的孔一般同轴度差、轴线弯曲、孔径尺寸分散、光洁度低,因此这一工艺一直是发动机生产中的薄弱环节。而在现代高速发动机中,由于转速的提高,对汽缸体的精度要求也大大提高了。这样,传统的孔加工工艺就越来越不能适应不断提高的技术要求了。我厂过去生产6105Q型高速柴油机的汽缸体(见图1)时,是采用细长镗杆镗削工艺。由于铸件质量差,粗镗镗杆通不过孔,要先在T68型镗床上粗镗,然后再上专机进行半精镗和精镗。凸轮轴孔还要在压     

大型箱体特大孔调头镗削工艺技术

采用普通铣镗床TPX6113-2加工大型箱体特大孔的调头镗削工艺综合了普通工艺装备与新技术,采用特殊装夹定位工艺方法,减少了反复装夹次数,保证了工件装夹定位的牢固性。设置辅助工艺基准点、线、面与数字的等量关系,控制等量误差精度,保证大孔调头后孔系加工中的同轴度。用平旋盘大孔镗刀架加工特大孔1 120+0.2+0.1和960+0.15+0.05mm的工艺与实践解决了中小型机床设备加工大型工件时,装夹定位难的问题和调头后定位难保证同轴度的问题。     

镗削加工的精度分析

镗削加工的精度是镗孔的形状精度和尺寸精度,孔的平直度和平行度、孔的位置精度的综合精度,本文分析镗削加工中影响加工精度的几个主要问题。一、弹性对加工精度的影响对于机械加工来说一般必须在加工过程中保证加工精度。镗削加工,由于镗杆或者伸出过长的主轴刚性低,因而与其它切削加工相比,弹性的影响较大。下面根据F凯尼格斯伯杰、J·特勒斯蒂的研究来说明其关系。切削力一般可用下式计算:     

异形深孔数控镗削工艺设计

对异形深孔数控镗削工艺进行了设计.在设计中,根据异形深孔零件的结构和尺寸要求,绘制了异形深孔数控镗削工艺系统总体布局图.工艺设备由异形数控镗刀、镗杆、驱动装置、液压缸等组成,由数控系统发出编程指令,控制交流伺服电机运动,通过减速装置控制镗刀和进给拖板,使镗刀实现轴向和径向两轴联动,对异形深孔进行加工.为防止在切削力作用下镗杆弯曲变形,采用液压缸对镗杆进行拉伸,减小镗杆的受力变形.所设计的异形深孔数控镗削工艺适用于长度3 m以内的任意异形深孔,具有推广价值.     

浮动镗刀镗削质量分析及提高镗削质量的措施

一般使用的硬质合金可调节浮动镗刀,其主要特点是切削兼宽刃口挤压成形,镗后的孔表面紧密光滑。由于镗刀在孔中呈浮动状态,对底孔的圆柱度和同轴度要求较高。使用浮动镗刀技术要求较高,经常产生孔尺寸不稳定和振纹等问题。现就影响加工质量的几个方面及改进方法介绍如下。(1)镗刀杆上刀孔加工误差对镗孔质量的影响镗刀杆一般形式如图1(以宽12ｍｍ,长25ｍｍ镗刀片为例)。图1　镗刀杆一般形式　　刀孔尺寸12Ｆ7中心平面与机床回转中心有偏差,原因为:①刀孔加工与刀杆中心有偏差(图2);②刀杆安装与主轴回转中心有偏差(车床上使用时较易产生),由…     

独特的镗削加工方法

镗削过程中影响加工精度的最不利因素是刀具的刚度、工艺系统的抗振性、切屑的排出等,为了确保所需的加工精度,在加工中必须采用各种手段,其中最主要的是为镗杆建立辅助支承,而且支承应尽可能接近切削刃。 如图1a所示,辅助支承建立在切削区之外。为了减小镗削同轴度误差,镗杆支承配置在主轴1孔中,     

深孔镗杆在推镗和拉镗时的ANSYS受力分析

深孔镗削是提高深孔加工精度的一种方法,它能校正己有孔上的缺陷,如圆度误差、直线度误差,从而获得良好的几何精度和表面粗糙度。深孔镗削的加工方式、运动形式、镗刀的轨迹方程和对镗削的受力分析是深孔镗削加工中各不稳定因素的渊源,在深孔镗削过程中,运用合适的镗削方式可以减小切削系统的振动。针对多刃均布式深孔镗刀,在推镗和拉镗方式下进行受力分析,并利用PRO/E建立镗杆几何模型并生成中性几何文件,通过ANSYS有限元法,计算出推镗和拉镗时镗杆产生的挠度以及最大应力应变曲线,将二者结果进行比较,证明在细长管时拉镗加工的优势。     

二十辊轧机机架镗床镗削头结构设计

二十辊轧机的整体机架孔系复杂、加工深度长,要求精度高,需要采用专用的加工设备来完成孔系的加工。为此,针对整体机架孔系的特点,设计了一款二十辊轧机机架镗床镗削头,成功解决了非整圆深孔孔系加工中容易出现的孔径大小超差、孔系直线度及平行度超差、内孔粗糙度低及孔系整体加工精度不稳定等问题。     

浅谈＂275＂柴油机机体三孔精镗床的设计

阐述了东风7C型系列内燃机车用12V240（275型系列柴油机（以下简称“275”柴油机）机体主轴孔,左、右凸轮轴孔三孔精镗床设计方案。三根镗杆都采用微调刀头,体外对刀,液压缸拉动镗杆走刀,三孔可以同时镗削一次成活,完成三孔半精镗和精镗的加工。由于该机床采用主轴箱和所有镗模架都装在一块平台上的结构,定位基准统一,并形成一个刚性整体。因此具有结构紧凑、切削平稳、工作可靠、精度稳定等优点,使得机体三孔加工质量和生产效率得到较大幅度提高,且加工精度完全能满足设计要求。     

改进精密镗床加工精度的方法应用

针对高精度孔在镗削加工中出现的孔表面质量不稳定和孔的圆柱度波动大的实际问题,通过对镗杆和机床丝杠的改进,使镗床的加工精度及其所加工内孔的重要指标精度均有了显著提高.     

高精度镗刀微调机构

在镗床上加工或修理高精度内孔时,普遍存在刀具调整难、效率低、加工精度难以保证的问题。提出了一种高精度镗刀微调机构,该机构利用大传动比轮系传动,通过微调镗刀的径向移动量,其孔径加工精度可达1μm以下。     

船舶舵系中舵叶两锥孔的加工制造工艺研究

船舶舵系中舵叶两锥孔的加工制造工艺,其包括以下步骤:先将一平板用水平仪校平,在镗床的主轴上以平板平面为基准将主轴校平行,再以平板上的T型槽内壁直线度为基准将主轴校直;定好舵叶放置位置后,将若干等高托架放好,并用该等高托架的定位块在平板上嵌入定位;将镗床主轴伸出,按距离该镗床主轴最近的等高托架内孔校圆,使主轴中心与等高托架孔中心线重合;将镗排连接后放入等高托架内孔,并与镗床主轴连接;主轴带镗排在等高托架内孔内旋转,按舵叶的两锥孔的大端圆线校圆,然后加工舵叶的两锥孔,保证两锥孔有较高的同心度。本方法能够应用于船舶业造船、修船舵叶的加工制造,且能保证舵叶二锥孔同心度在0.10 mm以内。     

普通坐标镗床上微动镗头的设计

在普通坐标镗床上经常要加工一些精度较高的孔,传统的加工方法经常采用普通镗刀通过调整刀头来控制孔的精度尺寸;用浮动镗刀进行加工。这2种加工方法都存在问题,前者精度难以控制,只适合用于粗加工;后者虽然可以达到精度要求,但浮动镗刀头的刀刃是两头低中间高,这对于一些沉孔或不通孔的加工就无法完成。     

孔系组合夹具在高精度零件制造中的应用研究

飞机发动机零件的加工精度很高,而使用数控镗床和专用工装进行加工,则造成制造成本的浪费。讨论了孔系列组合夹具元件装配出的组合夹具在高精零件制造过程中的推广与应用,为飞机发动机公司降低生产准备成本探索出一条捷径。     

船舶轴系连接法兰螺栓孔的镗孔机设计与制造

船舶建造企业在船舶轴系对中结束后,连接法兰螺栓孔的加工方法多数采用铰孔或镗孔,但镗孔设备仍较落后,多数采用电机经齿轮变速箱带动镗杆及其刀具,设备较笨重,变速箱还会影响加工精度,且加工时操作麻烦。本文提出船舶轴系连接法兰螺栓孔的镗孔机采用变频技术,省去齿轮变速箱,可实现无级调速,操作方便,加工精度得到提高。