T型口模气辅段长度对挤出胀大的影响

用流体有限元分析软件Polyfl ow对T型口模挤出模型进行模拟,研究了口模内熔体的速度场和压力场,并结合熔体的速度场、压力场,着重分析了气辅段长度对挤出胀大的影响。研究发现,在气辅挤出的气辅段中,熔体的流动速度基本趋于一致;气辅挤出口模内熔体的最大压力远小于普通挤出,熔体内应力更小;当气辅段长度为10~30 mm时,挤出胀大比随气辅段长度的增加大幅度减小,当气辅段长度超过30 mm时,挤出胀大比随气辅段长度增加变化微小且逐渐趋于1。设计口模时,应根据需要设定合理的气辅段长度。     

T型口模气辅挤出中影响挤出胀大的因素分析

以T型截面异型材为对象,结合正交试验表L16(43)用数值模拟方法对气辅挤出成型中滑移段长度、挤出流量和松弛时间对挤出胀大的影响进行研究,结果表明:气辅挤出段长度对挤出胀大的影响最大,其次为松弛时间,挤出流量的影响最小,增加气辅挤出段长度、减小挤出流量和松弛时间可以减小挤出胀大。     

气辅挤出口模中滑移段长度对挤出胀大比的影响研究

采用壁面滑移方程和Thompson变换,对黏弹性高分子熔体在不同气体辅助挤出口模内的流动进行了数值模拟研究.考察了剪切速率、松弛时间和滑移段长度对挤出物挤出胀大比的影响.研究表明:随着剪切速率和松弛时间的增大,挤出胀大比增大;同时发现当剪切速率或松弛时间增大到某一数值时,挤出物出现先收缩后胀大现象,并伴有熔体破裂现象.模拟还表明:延长气辅挤出口模中滑移段的长度可以避免挤出物发生熔体破裂,并可有效降低挤出胀大比.     

聚合物气辅挤出的挤出胀大研究

在自行研制的气辅挤出实验装置上对气体辅助挤出过程中挤出胀大现象进行了研究，传统挤出和气辅挤出的对比实验表明，气辅挤出可以极大地减小挤出过程中的挤出胀大；研究了螺杆转速、辅助挤出气体压力和流量对挤出胀大的影响．并采用CFD有限元通用软件FIDAP分析了气辅挤出过程中口模内的速度场和压力场，表明气辅挤出过程中聚合物熔体各点的速度和压力趋于一致，可减小挤出制品在挤出时产生的内应力和变形．有利于提高制品加工精度。     

气辅挤出过程中挤出胀大的实验和模拟研究

气体辅助挤出是一种新型挤出工艺,可以显著减小挤出胀大,减小口模压力降。对气辅挤出过程中的挤出胀大现象进行了实验研究和数值模拟,在实验研究中,对传统挤出和气辅挤出进行了对比实验,分析了螺杆转速、辅助挤出气体压力和流量对挤出胀大的影响,并采用CFD有限元通用软件FIDAP分析了气辅挤出过程中口模内的速度场和压力场。     

聚合物粘弹流变性能参数对口模挤出胀大的影响

针对聚合物口模挤出成型过程的特点,基于流变学和流体动力学理论,建立了描述其成型过程的三维等温粘弹性理论模型,并通过有限元数值模拟,系统研究了粘弹流变性能参数(松弛时间、粘度和材料常数α)对口模挤出胀大的影响规律。结果表明,当进口压力一定时,挤出胀大随着粘度的增大而减小,然而当进口流量一定时,粘度对胀大的影响不明显,而挤出胀大随松弛时间的延长而增大;并通过理论分析,揭示了其挤出胀大机理;该数值模拟研究结果与传统的挤出实验研究结论相吻合。     

气辅挤出成型中挤出物直径的理论预测和实验研究

应用Polyflow软件对粘弹性聚合物熔体在气辅挤出口模内的流动进行了研究,得到了挤出物直径的挤出胀大比方程。模拟结果表明,熔体在滑移段的平均停留时间与材料松弛时间之比同挤出胀大比之间存在指数衰减关系。通过HDPE的气辅挤出成型实验,发现不同螺杆转速及挤出温度下挤出物直径的实验值与计算值达到很好的吻合,该计算方法可用于指导气辅口模设计。     

方形口模气辅挤出成型的挤出胀大计算机模拟

建立了气辅挤出成型过程的理论模型,运用Fidap软件对方形截面口模的挤出成型过程进行了计算机模拟,研究结果表明:对比传统挤出时产生的挤出胀大现象导致挤出制品的形状和尺寸均发生变化,气辅挤出成型在不同挤出速度下均能有效减小挤出胀大现象,因而能够精确控制挤出制品的形状和尺寸,有利于实现高速精密挤出成型。     

PP/MRP复合材料熔体挤出胀大行为的研究

采用熔体流动速率仪考察了温度、剪切应力、以及微胶囊红磷(MRP)含量对聚丙烯(PP)/MRP复合体系熔体挤出胀大比的影响。结果表明:PP/MRP复合体系熔体的挤出胀大比随着温度的升高而呈减小的趋势,随剪切应力的增加而显著增大,并且在185℃时,挤出胀大比与剪切应力之间基本符合线性关系;MRP含量增大,则PP/MRP复合体系熔体的挤出胀大比值呈减小的趋势。     

气体辅助挤出成型的研究进展

简要介绍了气辅挤出成型技术,回顾国内外关于气辅挤出技术在数值模拟及试验方面近十年来取得的研究进展,并概述气辅挤出成型的特点在于降低挤出压力降、挤出胀大比及消除或延缓熔体破裂,因此在精密挤出制品中具有广泛的、潜在的应用.     

大型单动拉延模免下模座设计

传统的大型单动拉延模一般由凹模、凸模、压边圈及下模座四大件组成。改进后的大型单动拉延模仅由凹模、凸模及压边圈三大件组成，省去了下模座。这种改进，用于大型单动拉延模设计，可以带来可观的经济效益。     

美国EDI公司H75型模头在我厂PET薄膜生产中的应用

对H75型模头的结构、控制原理及使用中存在的问题进行了探讨，并对模唇侧密封进行了改造，结果表明，使用周期长、一次更换成功率高、成本低，同时还将新型模头与传统型模头进行比较，展望了模头发展的趋势。     

斜楔式顺序弯曲模设计

在一种零件上设计有许多对称相同的弯曲结构件，采用斜楔式顺序弯曲模一次弯曲成形。侧弯曲凸模在侧弯曲凸模凸轮压块的楔面作用下顺序进入凹模冲压成型。然后在凸轮滑动块拉杆的作用下带动侧弯曲凸模凸轮滑动块滑动，使侧弯曲凸模在弹簧作用下复位。     

墙地砖压机模具的粘模及防护

研究和探讨了压砖机具粘模的前提条件，产生的机理，原因和危害性，并提出了相应的防护措施，延缓压砖机模具的粘模时间，减少抹模次数，达到提高压砖机实际生产能力及产品质量的目的。     

平板型面孔板模头的优化设计

对平板型面孔板模头结构的优化设计经验进行总结，采用经济合理的结构来解决无垫片平板密封类特殊结构的设计。通过对模头的优化设计实例来论证笔者提出的“合理的设计应以经济的制作成本来满足使用条件”这一论点。     

多用启瓶器的模具设计

本设计以提高生产率及材料利用率为出发点,采用两套模具进行该启瓶器的设计：第一套级进模完成冲孔、拉深和落料;第二套模具为楔块式弯曲模,用来完成两次弯曲成形。这样既可以保证较高的材料利用率和生产率,又能够使模具的结构得到简化。     

单辊筒口型挤出机

介绍了单辊筒口挤出机在国外的开发进展情况及国内的研制成果。论述了其工作原理、结构和性能,并与压延法和常规挤出法进行了对比。单辊筒口型挤出机通过变更挤出机螺杆和辊筒转速灵活的预型口型和终端口设计组合可以有效控制挤出物的形状、尺寸和生产率。     

聚合物短口型挤出胀大方程

研究了聚合物熔体经短口型挤出时的胀大行为及机理，并应用变流体微元分析方法，导出了短口型挤出胀大方程，即Ｂ＝〔１＋１．５（Ｌｅ／Ｄｃ）（△Ｐ０／τｗ）（ｎ＋１）ｔａｎ＾２α０〕＾０．５。同时，引进文献发表的混炼胶毛细管挤出实测值对该方程的简化式Ｂ＝〔１＋１．５（△Ｐ０／τｗ）（ｎ＋１）ｔａｎα０〕＾０．５进行了初步验证。结果表明，理论预测值与实测值有较好的一致性。     

微波连续硫化橡胶制品的挤出口型设计

系统讨论了微波连续硫化橡胶密封条生产线的橡胶制品专用挤出口型设计的基本构思和方法步骤，并具体分析了异形挤出制品的口型设计。     

电机外壳冲压的工艺分析及模具结构

根据电机外壳的特点，分析、确定冲压工艺和典型模具结构。