萘系超塑化剂对α半水石膏水化进程,结构和性能的影响

利用热重分析(TG),扫描电子显微镜(SEM)等手段研究了萘系超塑化剂(NBS)对α半水石膏的水化进程,硬化体产物微结构,标准稠度需水量以及抗压强度等性能方面的影响。结果表明:萘系超塑化剂可以加快α半水石膏早期水化速率,减缓其后期水化速率;其最佳掺量为0.5%,标准稠度需水量最高可以降低16.67%,抗压强度最高可以提高22.30%;萘系超塑化剂可以增加硬化体致密度,也会增加体系内应力破坏结晶网络。     

陶瓷模用α半水石膏的研究

理论上提出了影响陶瓷模用半水石膏常，高温性能的主要因素，即结晶形态．标准稠水度，初凝时间，抗折强度，进行了实验验证，确定了相应的制作技术，获得了性能优良的陶瓷模用α半水石膏。     

磷石膏制备α半水石膏的试验研究

磷石膏中杂质的存在导致其特性与天然石膏,脱硫石膏有很大区别,本实验采用“干闷法”研究磷石膏制备α半水石膏的工艺条件,实现磷石膏资源化利用.通过预处理外加剂掺量、不同制样水灰比和转晶剂掺量来观察并研究探讨α半石膏晶体的结构以及力学性能.结果表明:制样水灰比为0.4,预处理剂掺量是1.5％,转晶剂掺量0.06％时效果最好.     

α-半水高强度石膏生产新工艺

本工艺将α－半水石膏生产中的“水溶液法”和“蒸汽加压法”的优点巧妙地结合起来,用于二水石膏块矿的加工生产,形成了具有特色的“汽液结合法”工艺。工艺中利用“闪蒸原理”进行负压干燥,媒晶剂溶液循环使用,媒晶剂溶液的余热预热生料,使得生产能力及产品质量大为提高,能耗大幅度降低。     

α型半水石膏的研制

以简化生产工艺流程,降低生产成本为原则,研究开发了无转晶剂和有转晶剂的两种生产α型半水石膏工艺。其产品质量可达到：标准稠度低于40％,抗折强度高于10MPa,抗压强度大于30MPa。     

α型半水石膏的研制

以简化生产工艺流程,降低生产成本为原则,研究开发了无转晶剂和有转晶剂的两种生产α型半水石膏工艺。其产品质量可达到：标准稠度低于40％,抗折强度高于10MPa,抗压强度大于30MPa。     

烟气脱硫石膏溶液法制备α-半水石膏的工艺研究

研究了采用溶液法以烟气脱硫石膏制备α-半水石膏的工艺.结果表明,反应温度、pH值、盐溶液浓度、固液比等是影响烟气脱硫石膏脱水速度的主要因素,溶液pH值还影响α-半水石膏的形状;盐溶液浓度增大有利于α-半水石膏的生成,且在半水阶段停留时间长.在反应温度为110℃、pH值为6、盐溶液浓度为25%、固液比为1:(4～8)时,...     

利用脱硫石膏制备α-半水石膏的蒸压制度研究

使用脱硫石膏做原料,利用动态水热法制备α-半水石膏,通过测定试样的XRD、TG-DSC、粒度等微观性能以及试样中α-半水石膏含量,分析蒸压制度的影响.结果表明,利用动态水热法制备α-半水石膏的时候,石膏的相转变温度在105 ～110℃之间,但是130℃以上转变速率较快;在130℃蒸压时完全转变成为半水石膏需要3h左右;料浆浓度20％ ～30％之间,搅拌棒速率控制在150 r/min左右,对石膏的粒径分布较好.     

转晶剂对磷石膏制备α半水石膏影响的研究

转晶剂是磷石膏制备α半水石膏的重要影响因素.利用固体废弃物磷石膏制备高强α半水石膏,实验采用了半干法的工艺,研究了不同转晶剂单掺和复掺对高强α半水石膏晶粒的生长及其水化硬化后力学强度的影响,通过扫描电镜(SEM)分析了高强α半水石膏内部晶粒生长情况和水化后结晶情况.实验结果显示:单一转晶剂对α半水石膏的力学性能影响并不显著,相对来说柠檬酸钠的影响较为明显.而转晶剂复掺效果最好,当掺入的柠檬酸钠与硫酸铝的比例为1∶1,掺量各为0.06％时,得到的晶粒完整,水化硬化后试块的抗折强度为6.7 MPa,抗压强度为25.65 MPa.     

水热法制备α半水钛白石膏及其聚合物增强

利用X射线荧光光谱仪分析了钛白石膏的成分,结果表明其主要成分是CaSO4·2H2O,其杂质主要成分是Fe2O3;采用水热法,以钛白石膏为原料,制备α半水钛白石膏;通过XRD和SEM,对其进行表征;探讨转晶剂和石膏浆料pH值对α半水钛白石膏晶型的影响,以及丁苯胶粉对α半水钛白石膏抗压强度的影响.结果表明,当pH=6,丁苯胶粉添加量为0.9％时,α半水钛白石膏用水量下降到34％,其抗压强度提高到52.8 MPa,提高了101％.     

硫酸浓度对烟气脱硫石膏制备α-半水石膏的影响

采用常压盐溶液法从烟气脱硫石膏中制备具有理想形态的高强α-半水石膏,并借助扫描电镜、DTA等测试手段分析硫酸浓度对α-半水石膏结晶形态转化的影响。研究表明：在温度、盐溶液种类、浓度、pH值、结晶习性改良剂和稳定剂的种类及掺量不变的前提下,硫酸浓度为15％时可加快α-半水石膏的生成且晶体形态为致密短柱状。     

常压KCl溶液中α-半水石膏的脱水过程

一般认为,在盐溶液中,亚稳态的α-半水石膏(α-Hemi-hydrated gypgsum,α-Hh9脱水转变为无水石膏(calcium sulfate anhydrite,AH)是直接脱水的过程.研究常压、80～102℃条件下 KCl溶液中α-HH的脱水行为,通过热分析和物相测定阐明α-HH的脱水过程和产物.结果表明KCl溶液中α-HH的脱水过程有2个相转化途径:一个是α-半水石膏→二水石膏(calcium sulfate dihydrate,DH→无水石膏(α→DH→AH)历程;另一个是α-半水石膏→无水石膏(α-HH→AH)历程.α-HH脱水转化为无水石膏的过程伴随有钾石膏的生成.α-HH在KCl溶液中的脱水速率和脱水途径取决于KCl浓度和反应温度.     

脱硫石膏转化为半水石膏的过程及机理

以脱硫石膏为原料,α-半水石膏与β-半水石膏分别采用蒸压法和煅烧法制得.讨论α-半水石膏的工艺条件,并结合XRD与SEM初步探讨α-半水石膏与β-半水石膏的形成机理.结果表明在α-半水石膏的形成机制是溶解-析晶,β-半水石膏是二水石膏直接脱水.     

半水石膏水化过程中的物相变化研究

对α半水石膏和β半水石膏水化过程中的物相变化进行了实时X射线衍射分析，结果表明两者的最终水化产物皆为二水石膏，但水化速度差异很大。对它们最终水化产物的形态特征进行了电子显微镜图象分析，结果显示出β半水石膏水化而成的二水石膏粒度较小且多成长柱状或针柱状；而由α半水石膏水化而成的二水石膏多成短柱状且粒度较粗。在此基础上对其水化机理进行了分析，认为造成这一差异的主要原因是两种半水石膏的结晶度及结晶粒度不同，这与其生产制备工艺过程有关。     

常压盐溶液法制备α-半水石膏的工艺条件研究

二水石膏在盐溶液中部分脱水可制得高强度α-半水石膏。在确定媒晶剂的基础上,采用正交试验考察了热处理温度和时间、石膏浆料pH值、原料粒度等因素对常压盐溶液法制备α-半水石膏的抗压强度的影响,并对试验结果进行极差分析,得到了合适的工艺参数,结果为媒晶剂为柠檬酸钠与Al3+等的复合物(占盐溶液的质量分数为10%),热处理温度为100±1℃、热处理时间4h、石膏浆料pH值为4、原料粒度在172μm以下。在上述条件下,产品抗压强度可达44MPa。     

磷石膏制备α半水石膏的研究现状

磷石膏是磷化工企业湿法生产磷酸时排出的工业废渣,因含有大量磷、氟及碱金属盐等杂质,简单堆放填埋处理会带来占用耕地及污染环境等问题。目前最有前景和效益的处理方式是将磷石膏转为α半水石膏(α-HH),但磷石膏的可溶磷、共晶磷及可溶氟等有害杂质是影响磷石膏制备α-HH的主要障碍。因此磷石膏中有害杂质的预处理及α-HH晶体微观形貌调控措施是以磷石膏为原料制备α-HH的研究重点。本文全面综述了磷石膏的理化特性、有害杂质对石膏性能的影响及预处理措施、α-HH制备方法及晶体微观形貌调控等方面的研究现状,探讨了不同预处理措施及α-HH制备方法的优缺点,并对转晶剂调控α-HH晶体微观形貌的机理进行了总结,最后提出了下一步有待解决的问题。     

磷石膏制备α-高强半水石膏及应用研究

以磷石膏为原料,采用常压盐溶液法制备α-高强半水石膏。通过控制反应温度、复合无机盐浓度、pH值和固液比,可以得到晶型为短柱状、长径比为1.4的半水石膏,其绝干抗压强度可达到80 MPa。该高强半水石膏与磷矿尾砂通过控制质量比、加水量和缓凝剂制成胶结填充体,其浆料凝结时间60 min,养护5 d抗压强度1.5 MPa,满足矿场强度要求。在高强半水石膏中加入一定量的发泡剂泡沫,可制得干密度450 kg/m~3、强度1.0MPa的门芯板。根据不同的空隙度,制作不同的模具,可以得到不同密度与强度的空心石膏砖,满足不同的应用需求。     

乳酸石膏制备α-半水石膏的分散性与结晶性工艺研究

以乳酸石膏为原料,采用加压水溶液法制备 α-半水石膏(α-HH),用X射线衍射(XRD)、场发射扫描电子显微镜(FESEM)和激光粒度仪对制备的样品进行了表征,通过抗折强度测试仪测试α-半水石膏样品的2 h抗折强度.研究了有机酸含量对 α-半水石膏晶体形貌和结晶性的影响,以及丙三醇含量对 α-半水石膏晶体分散性与结晶性...