基于模特法的摩托车包装生产线平衡

针对摩托车包装作业线上各工序之间不均衡且存在大量等待时间的现象,以动作经济原则和"ECRS"四大原则为指导,结合生产线平衡理论,运用模特法对包装线上的瓶颈工序进行了分析,根据分析结果设计了相应的改善方案。方案的实施使生产线平衡率提高了22.2%,生产节拍降低了5.43 s。     

基于改进遗传算法求解钢卷包装线平衡问题

目的针对某企业钢卷包装生产线效率低的问题,采用改进遗传算法对其进行求解。方法采用自适应改变交叉概率和变异概率,当种群适应度趋于一致时,增大交叉概率和变异概率;当种群适应度相差较大时,采用较小的交叉概率和变异概率。结果优化后的包装生产线平衡率达到88.46%,改进后的包装生产线具有更好的平衡结果。结论所采用的改进遗传算法可以有效地求解单品种钢卷包装生产线平衡问题。     

HTBS微耕机包装线仿真与优化

针对HTBS公司微耕机产能提升的紧迫性,分析了微耕机生产线工段——包装线的工位作业及工序流程;依据秒表测时法所测数据,结合Flexsim仿真技术分析包装线瓶颈;运用经验排序法对包装线瓶颈工位工序及其他工位工序进行合理排序,以平衡各工位负荷,并通过Flexsim建立优化后的包装线仿真模型验证其有效性。微耕机包装线优化后,生产线平衡率由66.67%提高到90.77%,日产量由354台提高到436台,平衡优化效果明显。     

基于位置加权法的包装流水线平衡

目的研究某企业电动铅笔刨包装生产线工序优化与生产线平衡。方法应用工业工程分析方法,对企业的原生产线及流程进行改造,根据电动铅笔刨包装生产线的生产工艺特点,运用生产流水线平衡的位置加权法合理调整生产工序,同时对作业内容、作业人员和设备及设施布置进行重新分配和调整。结果与原生产线方案相比较,平衡后电动铅笔刨包装生产线流水线平衡率提高了31%,流水线作业人员减少4人,提高了订单交付水平,生产线布局保证了生产过程的流畅性,满足了计划产量生产要求。结论采用位置加权法,结合工序优化、分解与合并,可以获得较好的生产流水线平衡效果。     

工作研究在某笔记本测试线效率提升中的应用

针对某笔记本测试线存在的生产线平衡率低、工位安排不合理、移动距离过长等问题,提出运用工作研究方法加以解决。首先阐述了笔记本测试线的现状,然后用流程程序分析法改善其工艺流程,优化生产线的平面布局,最后对生产线的三个瓶颈工序,全功能测试、QC检验、点胶进行了调整改善。通过改进,缩短了搬运距离,提高了生产线效率,生产线平衡率由原来的72.6%提高到80.8%。     

基于IE方法的组装生产线平衡研究——以A公司为例

组装生产线是制造业生产线中常见的一种生产作业形式,组装线的效率直接影响整个生产线的生产效率。本文以生产平衡率、平衡损失率和平滑性指数作为评价生产平衡的参数,运用基础IE的方法来解决生产线中的平衡问题。在生产线平衡原理的基础上,以实际测定工时为据,计算A公司3号组装生产线生产平衡指标并使用IE方法对组装生产线进行分析改善。本文还利用Flexsim仿真软件对改善方案进行效果评价,验证IE方法对生产线平衡改善的科学性、有效性。改善之后,生产线平衡率由67.24%提高到93.89%,平滑性指数由8.69降低到1.26,由此可见改善效果显著。     

Pesmel 全自动钢卷包装生产线工艺研究分析

主要阐述了国际上比较先进的Pesmel 全自动钢卷包装生产线的包装工艺、工作原理,以及其先进的包装设备,并研究了其在国内的实用性,为国内的钢铁企业在钢卷包装工艺的发展提供一定的借鉴和参考。     

基于JIT的流水线生产效率提升方法研究

以某线缆自动生产线为研究对象,针对生产线不均衡、在制品库存量大、生产效率不能满足客户需求等问题,提出了基于JIT的改善方案。灵活运用山积表、物与信息流动图等工具对生产线进行分析,改善后生产线平衡率由原来的70.97%提高到83.3%,并将看板方式引入该生产线,实现拉动生产,生产过程周期(Lead Time)由原来的19.1天降低到7.6天。     

应用 IE 技术优化手机包装盒生产线的研究

以手机包装盒生产线为研究对象,运用IE秒表测时法对各工位进行测定,应用IE方法对测定结果进行了分析和研究,发现了生产线存在的问题,提出了生产线重组方案。通过设备和工具的改进、作业内容和人员的重新调配以及改善工作场地布置等措施,设计出了新的生产线,提高了生产线平衡率和成品生产效率。     

基于Flexsim的空调器室外机抽真空充注环线优化

为提高房间空调器室外机的产能,以某室外机的抽真空充注环线为研究对象,运用Flexsim建模与仿真,分析并找出影响产能的瓶颈与不合理因素,即生产线设备布局、人员配置、生产线传动与分配逻辑以及现场管理。从产能和生产线平衡率提升方面,结合精益生产思想系统地对以上瓶颈进行改善,并仿真验证,选出最优方案。结果表明,优化后的室外机抽真空充注环线产能由312台/时提高到390台/时,且生产线平衡率提高11.3%。该研究可为空调行业分体式室外机的产能提升以及生产线规划提供指导。     

焊装作业时间标准的制定和生产线再设计:案例研究

对某汽车企业的焊装工艺过程进行了分析,借助模特法建立了焊装作业时间标准。然后通过重新安排各工位的操作对生产线进行了再设计。结果,提高了生产线的平衡度和生产率。例如,其中一条生产线在没有增加操作人员的条件下,生产率提高了36％。     

电源适配器生产现场改善与装配线平衡

以某企业电源适配器EA1xx型号产线为研究对象,通过模特法和秒表测时法测定流水线各工位的作业时间,找出了流水线上的瓶颈工位。运用"5W1H"的方法分析流水线在任务分配、定员、工序的安排和作业工具等方面存在的问题。根据ECRS的原则和流水线平整的方法,提出了相关作业内容的重新分配、工具设备的改进、工位作业时间和人员的调整及加强对产线的巡检力度等方法。新方法的实施使产线的产量提高23%,产线平衡率提高12.26%,年节省人工费用31 050元,每小时产量提高46台,生产现场的环境得到了较大改善。     

工作研究用于生产线再设计:案例研究

对一条实际的生产线进行了再设计.根据从现场获得的数据,应用MOD法确定了各动作的标准作业时间.在此基础上对各个工作站的工作任务进行了重新设计,使得生产线尽可能平衡.同时对生产线的布局进行了改进.结果系统的产能提高71.9%,工件的传送时间降低26.4%.     

基于改进ALOHA算法的RFID标签防碰撞研究

目的 为提高射频识别技术(Radio Frequency Identification,RFID)标签识别成功率,以及包装生产线自动分拣效率、智能化水平.方法 以包装生产线检测系统为研究对象,结合RFID技术设计一种自动包装、检测、配送系统.介绍RFID检测系统,主要包括标签、阅读器、天线和控制系统.针对RFID识别过程中标签碰撞问题,提出一种改进ALOHA算法,采用动态预测权值估计标签数目使标签数目与数据帧长度大致相等.通过实验验证ALOHA算法的有效性.结果 实验结果表明,碰撞比率平均值只有1.1％,整个系统的检测成功率可以达到99.6％;所述改进ALOHA算法可以有效避免标签碰撞.结论 该系统能够自动完成检验,并且用时较少,检验过程中正确率较高,具有较高的市场应用价值.     

商用车组装线平衡及案例研究

针对某商用车有限公司组装线自动化程度不高、作业繁杂的现状,应用三项原则对其予以简化,根据组装线平衡理论进行建模,在不改变原组装线布局基础上,采用重要位置排序法初始化作业分配方案,通过作业交换和转移操作,设置合理的参数数值,进行迭代优化.所得结果可大幅提高生产率;另外通过改进组装线布局,生产率可得到进一步提高.