制氢转化炉炉管的修复

本文叙述了炼油厂制氢装置转化炉炉管由于应力腐蚀破坏造成泄漏后，在现场对炉管进行的局部焊接修复方法和焊接工艺以及就此提出的一些改进方法。     

中国单产能力最大煤制氢装置在广东茂名投用

<正>2014年1月23日上午,中石化集团茂名石化油品质量升级改造工程煤制氢装置成功生产出合格氢气。茂名石化公司有关负责人表示,该套装置是目前我国单产能力最大的煤制氢装置,它的建成投用,可满足茂名石化汽柴油质量从国四升级至国五的用氢需求,缓解炼油扩能后氢气资源不足的压力,对于茂名石化优化资源、调整结构、绿色生产、节能降耗具有重要意义。该煤制氢装置于2011年9月动工建设,是茂名石化油品质量升级改造工程的重要配套项目,     

制氢转化炉辐射室炉管高温蠕变分析

石化厂某型号制氢转化炉在投产使用4年后,其辐射室1根炉管发生开裂。为找出炉管开裂原因,对炉管材料进行了检测,通过对制氢转化炉炉管的断口、金相以及高温蠕变分析,找出了失效原因。由于催化剂搭桥及炉嘴偏烧导致的局部过热引起的高温蠕变损伤是炉管开裂的主要原因。     

2014通机行业大事记

<正>国内单产能力最大煤制氢装置投用2014年1月,茂名石化油品质量升级改造工程的配套项目——20万m?/h煤制氢成功生产出合格氢气,标志着这套目前国内单产能力最大的煤制氢装置一次投产成功。该装置广泛使用新技术、新设备、新材料及新工艺。水煤浆气化单元采用美国GE公司水煤浆气化技术,合成气净化单元耐硫变换及甲烷化采用中国石化自主技术,酸性气体脱除采用德国Lurgi低温甲醇洗技术等先进的工艺技术。装置设备材料国产化率99%,高98m的吸收塔是目前全国同类装置最大的设备,低温甲醇洗吸收塔塔体材料首次实现了国产化。     

制氢装置转化炉温度控制回路的问题分析及优化投用

转化炉温度-燃料气流量串级控制回路是制氢装置中最关键、最核心的控制回路,某炼油厂制氢装置中转化炉温度-燃料气流量串级控制回路存在无法投用、转化炉温度波动大,影响装置运行稳定、影响装置制氢转换率的问题。本文对这一问题进行分析,提出添加滤波消除抖动、内模控制PID参数优化整定等方法解决这一问题并得以实施,成功解决了该炼油厂制氢装置转化炉温度控制回路的问题,操作员操作强度大幅度降低,转化炉转化率和装置平稳性得到大幅度提升。     

红外在线监测在制氢转化炉中的应用

转化炉是制氢装置的关键设备,其炉管长期高温易发生蠕变、渗碳、甚至破裂等不同的失效形式,传统火焰检测只能做到实时监视燃烧器燃烧情况,不能做到事故前的预判和提示信息。因此,对炉管及炉内部进行有效监测,实时了解其温度情况,异常时提示报警尤为重要。本文分析了红外在线监测的系统原理及组成,系统特点及安装调试注意事项,及在制氢转化炉上的应用,通过该系统,可以有效地对制氢转化炉的炉管进行实时监测,保障设备及生产的安全。     

基于蠕变损伤力学理论的HK40炉管焊接接头的蠕变损伤研究

1　前言熔焊技术的发明给制造业带来了革命性的变化 ,使得化工、石化以及发电等工业的大型高温过程装置得以建造。可是 ,在高温构件的失效中 ,焊缝的先行失效占有较大的比例 ,从而表明焊接对结构完整性的不利影响。为了实现高温构件的优化设计与维修 ,准确预测焊接构件的高温性能变得十分重要。转化炉炉管是高温下烃类转化制氢的关键部件。炉管材料一般采用离心铸造耐高温合金ＨＫ型( 0 4Ｃ ,2 5Ｃｒ,2 0Ｎｉ)或ＨＰ型 ( 0 4Ｃ ,2 5Ｃｒ,35Ｎｉ) ,整个炉管通常由 3～ 4根短管焊接而成。炉管在长期的高温服役过程中 ,材料微观组织劣化在晶…     

焦化1~#加热炉炉管失效原因分析

1　概述1 1　焦化 1#炉概况及基本运行参数焦化 1#炉是某炼油厂焦化装置主要设备。加热炉结构如图 1所示。焦化 1#加热炉炉管材质Ｃｒ5Ｍｏ ,炉管外径10 2ｍｍ ,厚度 10ｍｍ ,总长 12 0 0 0ｍｍ。正常操作时 ,该炉管处炉膛温度为 830℃ ,炉管内介质为循环油 ,主要成分为渣油以及少量的除氧水、焦碳。压力 :1 6～ 2 8ＭＰａ ,温度 :390℃ ;燃料介质 :装置自产瓦斯。烧焦时 ,炉管炉膛温度为 60 0℃ ,炉管内介质温度 :52 0～ 550℃ ,介质为空气、蒸汽的混合物。　　 1 2　焦化 1#炉失效情况焦化 1#炉西第一根炉管于 1994年元月在烧焦操作中因…     

基于CS3000的常压炉支路平衡控制

常减压装置是炼油厂的龙头装置,常压炉是常减压装置的核心设备。保证常压炉的安全平稳高效运转,有利于炼油厂的节能降耗增效。支路平衡控制通过均衡常压炉各支路的流量,使各支路温差很小,从而提高炉管使用寿命,以达到常压炉长周期运行的目的。     

HK-40合金炉管残余寿命预测

化学工业中合成氨一段转化炉炉管采用HK-40合金离心铸造,其主要成分为0.40%C、25%Cr,20%Ni。在运行中常常由于个别炉管无规则损坏引起整个装置意外停车,造成很大经济损失。所以,其残余寿命的推算就成为国内外比较关注的问题。本文根据我们时国内不同规模、不同炉型的七个转化炉使用不同时间后的炉管进行解剖分析,研究了炉管在高温使用后组织变化对持久性能的影响,探索了炉管残余寿命的推算方法。     

25万t LDPE装置在茂名投产

国内目前生产规模最大、工艺技术最先进的25万t／a LDPE装置，3月17日在茂名石化公司实现安全经济一次开车投产成功，产品质量符合国家标准。     

制氢炉管的焊接

大庆石油化工总厂炼油厂制氢炉改造工程中炉管的焊接施工,由于焊接难度和工作量均较大,所以成为整个工程的重点之一。 该炉管材质为HK40VH,规格φ144mm×10mm,管内行走介质为石油气,设计压力2.8MPa,设计温度800～900℃。炉管的焊口要求100％X射线探伤检查。为保证焊接质量,炉管焊接前,我们进行了认真的焊接工艺评定和实际焊接准备,使93根炉管186道焊口焊接一次合格率达98.4％,为整个改造工程达标验     

制氢转化炉猪尾管开裂失效原因分析

介绍了某炼油厂制氢装置转化炉猪尾管焊缝附近失效开裂的概况,并对转化炉集合管与接管母材、法兰与接管母材进行了金相分析,对猪尾管内表面介质成分进行了检测,在此基础上,初步讨论了猪尾管失效开裂的原因。     

行业

正国内最大甲醇制氢装置投产2018年7月17日,国最大规模的甲醇制氢装置——山东寿光鲁清石化有限公司60 000m3/h甲醇制氢装置于日前正式投料,一次性开车成功。经过72h的考核运行,装置生产出99.9%的合格氢气,甲醇单耗0.5kg/m3氢气,达到设计指标。该装置是国内继上海华西化工公司设计的湖北金澳40 000m3/h甲醇制氢装置后,迄今为止投运的国内最大规模甲醇制氢装置。该装置以甲醇+脱盐水为原料,     

一段转化炉出口总管温度控制系统

合成氨装置一段转化炉温度的稳定与否,将直接影响到转化率。在不使炉管过热而出口温度较高的条件下操作,可使残余甲烷减少。为使炉管不过热,应尽量保证各排炉管温度均衡。既要保证出口总管温度尽可能高些,又要使各排炉管间温差尽量小,以延长炉管寿命。从理论上讲,转化炉温度控制的最佳方案应是对各排炉管温度实行均衡控制;但实际上由于炉嘴和转化炉管数目众多,影响炉管温度的因素相当复杂,相互交叉,错综复杂。     

石化企业制氢转化炉的质量控制探讨

制氢转化炉作为制氢装置中的核心设备,其质量控制是采购质量管理中一个重要方面。结合制氢转化炉结构及控制重点,探讨设备制造阶段的质量控制要求和方法。通过开工预检、会议落实细节、委派驻厂监造、制造过程质量控制以及设备出厂终检等主要控制程序,增强制氢转化炉在制造阶段质量控制的有效执行,提高设备采购管理效率,降低设备出现问题的风险。     

老厂的更新改造之路

茂名石化公司炼油厂刚投产时只有年产100万吨规模,装置也只有第一套常减压蒸馏、热裂化、酸碱洗涤和氧化沥青等浅度原油加工手段。随着我国石油工业的飞速发展,炼油厂从1971年开始了大规模的扩建改造:一方面新上了催化裂化、延迟焦化、铂重整、润滑油、石蜡生产和第二、三套常减压蒸馏等装置;另一方面,结合装置大修,大打改造挖潜之仗,炼油生产能力由100万吨/年提高到 850万吨/年。 一、大打老装置改造挖潜之仗     

制氢装置转化炉余热锅炉扩能改造分析

为了满足大庆石化炼油厂新建柴油加氢脱硫装置制氢装置的压缩机扩能改造的工艺需求,对原有转化炉余热锅炉原料预热段和蒸发段管束进行了升级改造,并阐述了组对安装过程和焊接方法,最后对改造之后的实际运行工况效果进行了评价,该装置改造后运行平稳,满足了化工生产工艺要求,经济效果显著。     

浅谈石蜡加氢精制装置氢压机连杆断裂原因分析及措施

某石化公司炼油厂石蜡加氢精制装置氢压机在运行过程中突然停机,解体检修时发现连杆断裂。本文通过对氢压机运行状况和金相结果综合分析,断裂的原因是疲劳损伤,为避免同类故障再次发生,对设备运行及维护提出了改进措施。     

我国首台板焊结构加热壁加氢精制反应器试制成功

中国石化总公司北京设计院为长岭炼油厂加氢制氢联合装置设计的加氢精制反应器,由兰州石油化工机器厂试制成功,填补了国内空白。