数控加工中心常用对刀方法及其应用

阐述数控加工中心加工中常用的几种典型对刀的操作方法,对在对刀过程中功能模块进行描述比较,并对其在数控编程和加工中的应用进行介绍。     

论数控加工智能控制系统的研制

随着经济的发展和科技的进步,数控加工技术获得了长足的进步和广泛的应用。以数控加工中心自动换刀技术为例,为了解决数控加工中心自动换刀技术在使用过程中出现的速度慢、稳定性能低以及控制系统编程复杂等一系列问题,文章着重对数控加工和加工中心自动换刀功能进行概述,描述了刀库的结构、换刀的动作以及PLC程序的开发和应用,具有很大的现实意义。     

提高加工中心生产效率及质量的途径研究

在批量异形零件的加工中,使用数控加工中心来加工,确定好加工工艺,不仅确保产品的质量,而且减少人们的劳动强度,提高产品的生产率。     

数控加工——DVJ 1220气缸精加工垂直度工艺浅析

DVJ 1220气缸是GE ROOTS项目机鼓风机的重要零件,其加工质量的好坏将直接影响到整机的装配及使用效果。由于其结构及严格的公差要求,在数控加工中心加工零件时,因机床状态、装夹方式、加工方法等因素的选择将直接影响零件的精度。本文将根据零件的加工分析总结出一定的可行性加工方法,为后续批量加工打下基础,确保交付合格产品,满足用户要求。     

小型壳体类零件数控车削加工工艺实践

为了提高气流纺纱机壳体加工精度和效率,分析加工中心铣镗工艺加工该零件存在加工内容多、成型复杂、镗刀难以选择且杆形铣刀消耗量大导致效率低、精度差等主要问题;从工艺、设备、夹具、刀具和程序等方面详细介绍新设计的数控车削工艺方案并进行验证。生产实践表明:新设计的数控车削加工工艺采用一面两销定位方式,使用多刀为主的数控车床、专用定位夹具,引进模块式强力端面槽刀和攀时公司镗刀片,并应用优化的NC程序等,加工的气流纺纱机壳体合格率保持在99%以上,生产效率提高3～5倍;数控车削加工的首要条件是将先进刀具与优化的NC程序相统一,并在生产中不断提高加工效果。     

第5讲 数控铣床编程

铣削是机械加工中最常用的加工方法之一,主要包括平面铣削和轮廓铣削,也可以对零件进行钻、扩、铰和镗孔加工与攻丝等。适于采用数控铣削的零件有箱体类零件、变斜角类零件和曲面类零件。世界上首台数控机床就是一部三坐标铣床,现在数控铣床已全面向多轴化发展。目前迅速发展的加工中心和柔性制造单元也是在数控铣床和数控镗床的基础上产生的。数控铣削加工也是当前人们研究和开发的重点。     

分析薄壁零件数控加工工艺质量改进方法

数控加工工艺可以有效完成对薄壁零件的加工,并改善传统薄壁零件加工的工艺流程,在提升薄壁零件加工效率的同时,还能有效提升薄壁零件的加工精度,满足薄壁零件加工的基本需求。但是,实际的薄壁零件数控加工工艺中,会受到一些外界因素的影响,导致零件加工的质量出现问题。为此,需要强化对薄壁零件数控加工工艺质量的分析,再选择有效的工艺质量进行方法,旨在提升薄壁零件质量提升,积极推动零件加工企业的发展和进步。     

纺织机械关键件的自寻位数控编程技术的研究

针对纺织机械零件数控加工中存在的定位问题和解决方法进行研究,完成了触发式测头在加工中心上实现在线检测的方法及程序编制方法,使加工零件的序前调整、找正,序中监控及序后测量等可自动完成,实现高效率、高自动化的检测;面向纺织机械关键件的自寻位数控编程技术进行总体设计,开发纺织机械关键件的检测系统。     

UG模拟仿真技术在数控多轴加工中的应用研究

文章以风扇叶零件作为载体介绍了复杂曲面零件的加工工艺方案,并对数控多轴加工工艺进行了分析研究。风扇叶零件是一种难加工材料,表面硬度较高,薄壁易变形,需要多次装夹才能完成加工。因此在数控多轴加工工艺规划中,需要对刀具路径进行合理规划,以提高数控加工零件精度和生产率。具体包括切削方式、切削用量、刀具路径规划、生成刀轨等方面的内容。基于此,文章提出了利用UG模拟仿真技术,可以实现对风扇叶零件加工工艺方案的优化和加工程序的仿真验证,能有效避免在加工过程中因刀具干涉、刀具磨损等原因造成的质量问题,缩短了机床设备的停机时间,提高了生产效率。     

数控车床批量加工带孔零件方法的探讨

数控车床的零件加工常常要进行批量生产,在确定好数控加工工艺及编写好数控程序后,只需要正确对刀装夹后就可以重复循环加工。传统带孔零件加工需要尾座加钻头配合使用。一般经济型数控车床尾座是非自动化的,每次加工孔时都要手动进行,极大地影响了批量加工效率。文章就如何改进带孔零件加工方法及快速重复定位方法进行探讨。     

伸缩缸阀块的数控加工工艺设计

伸缩缸阀块是大型机械系统中的重要零件,其结构非常复杂,加工难度相对较大,并且在很大程度上决定了产品的功效与生产周期。加工中心是高能力的生产设备,要表现其效果,除了要进步管理水平、合理装备人员、做好生产预备等工作之外,其次还要做好数控的加工技术。数控加工技术规划正逐渐得到广泛的使用,对零件进行编程加工之前,技术剖析具有非常重要的效果。通过对伸缩缸阀块的数控加工技术的进一步分析,给出了关于一般零件数控加工技术分析的办法,对于提高产品执照的质量、实践生产具有重要的指导意义。     

数控铣床铣工艺的分析

数控铣床是一种加工功能比较强大的数控机床。现代数控铣床已经向多轴化方向发展,是现代化数控加工中心的重要组成部分。本文以某零件铣加工为例,采用FANUC数控加工系统,分析了数控钻床铣工艺。     

浅谈加工中心手动对刀技术的改进

对刀方法有手动对刀和利用对刀仪自动对刀两种,在实践中应用较多的是手动对刀,本文就针对数控镗铣类加工中心Z方向的手动对刀方法及操作步骤进行详细论述,并根据分析和实践操作,得出改进后的对刀方法更准确、更方便,更能提高加工效率。     

数控镂铣机和数控加工中心的自动换刀

介绍了数控镂铣机和数控加工中心常见的自动换刀方式。数控镂铣机采用更换主轴头换刀方式;而数控加工中心采用带刀库的自动换刀系统进行换刀。     

机械数控加工过程刀具高效使用优化分析

数控加工时刀具会持续发挥作用,其磨损程度也会越来越深。在数控加工中,刀具始终处在工作状态,极易受到不同程度的磨损,一旦对其控制不当,就会降低加工精度,给正在加工的零件质量带来一定影响,甚至还会产生断刀问题,从而拖慢正常加工进度,增加成本投入。文章从刀具应用要求着手,基于最常出现的问题,探究钻孔加工过程中的注意要点,提出刀具高效使用的措施,以期为该行业发展带来裨益。     

数控加工中叶片零件特征及切削刀具的选择研究

叶片作为航空发动机、汽轮机等动力机械中重要的工作零件,叶片零件的加工质量直接影响动力装置的使用寿命和性能。在实际加工过程中,叶片零件的结构形状差异较大,种类多,加工工艺复杂,对加工质量和加工精度要求高等特点,直接增加了数控加工的难度。根据叶片零件加工特点,在数控铣削加工中选择适合的刀具,既能够降低加工成本,又可提高加工效率和质量。对此,文章首先从叶片结构和材料方面阐述了数控加工中叶片零件的特征,然后分析了叶片零件的数控加工特点,说明叶片零件加工的特殊性,明确在叶片加工中刀具选择的重要性,最后针对叶片零件特征对数控加工中如何选择刀具种类进行论述,主要从刀具的结构、材料和几何参数进行分析。选择适宜的加工刀具,满足叶片零件的加工需求,在保证加工效率的同时,提升加工精度。     

竹材刨片机中"刀片支撑座"的加工

在BX498A定向竹材刨片机的研制过程中,对复杂核心零件“刀片支撑座”进行了工艺分析,并提出一种简单合理的加工方法：运用软件建造三维模型,分析找出工艺支撑的添加点,再用软件进行数控仿真,生成加工程序并传输到加工中心进行加工。     

数控镂铣机和加工中心的发展趋势

目前,数控镂铣机和加工中心已经达到高技术水平。其最主要的发展趋势如下:加工中心是以钻、砂光、锯切和测量功能的联合作用,进行多工序加工。此外,还发展换刀系统,使复杂工件在一台机床上就能完成全部加工。由于电子技术的发展,进给系统和主传动系统采用精度高、维修少的机器零件。更值得注意的是,在编程和操作上已广泛采用操作者指南、图解字符显示器、程序控制台、误差显示器和诊断系统。     

基于UG齿轮型芯电极设计与数控加工

为提高型腔模具电极设计与数控加工的效率和质量,提出了一种快捷的、优化的设计方法。以型腔模具高效率、高质量电极设计与数控加工为目标,结合企业生产实际,采用UG电极设计模块与建模模块相结合的快捷方法进行电极设计,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码。实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求,为型腔模具的电极设计与数控加工提供了设计思路和方法,对其他类零件的数控加工方案具有重要的指导意义。     

MasterCAM在零件数控加工编程中的应用

针对复杂曲面零件形状不规则、造型复杂、不易加工等问题,结合泵体端盖底板的设计与加工模拟,运用MasterCAM软件的造型技术和数控编程功能,建立了零件的三维模型,生成了零件的粗、精加工走刀路径,实现了实体的加工模拟,并通过后置处理生成NC代码,为类似零件的数控编程加工提供了一种方法和依据.