怎样正确使用人造金刚石砂轮

随着国产人造金刚石砂轮的品种不断扩大和产量不断提高,在勘探、石油开采、机械、光学仪器……等方面使用日益广泛。对于这种新的磨具怎样使用才能达到优质、高产、经济合理,除正确地选择人造金刚石磨具的种类、粒度、硬度、结合剂、浓度、形状和尺寸外,还存在正确使用问题。如何正确选择可根据磨具生产厂的产品说明书针对需要来选择,这里着重介绍一下正确使用方面的问题。一、磨削用量的选择: 人造金刚石磨具的磨削用量对磨削效果影响很大,现分述如下: 1.磨削速度(v):磨削速度是指磨具工作的线速度,它对磨削效果影响很大。磨削速度过低,磨具的磨耗较大,加工表面光洁度也不好。相反,磨速太高,对加工表面光洁度的改善并不明显,而磨具的磨耗却会很快增大,     

金刚石腐蚀磨削工艺的改进

众所周知,现行的金刚石腐蚀磨削法可有效地磨削各种难加工材料和由不同硬度材料组合的工件（如钢刀柄的硬质合金车刀）且具有很高的磨削稳定性和生产率。但是,该工艺也有不足之处,即由于电荷作用下会形成压痕,加工后的工件表面质量欠佳。用电气相互独立,且强制分配电能的三个砂轮组成的磨具,作平面磨削也不能消除上述缺陷。然而,采用下面推荐的金刚石腐蚀平面磨削工艺可消除这一缺陷。 如图所示,磨具由用衬垫3相互隔开的两个砂轮1和2组成。以切入进给量S_(BP)磨削的磨具接直流电源的正极,以纵进给量S_(np)和横进给量S_(non)运动的工件接     

金刚石砂轮在无心磨床上的应用

我厂在加工专用于硬地层的硬质合金球齿牙轮钻头时,有27万粒4种规格的硬质合金球齿(材料YG11C)的外圆需经磨削,如按常规采用碳化硅砂轮磨削,无法完成任务,使用了人造金刚石砂轮显著地提高了生产效率,胜利完成了任务。采用人造金刚石砂轮后,由于磨削效率大大提高,靠手工一件件的装活,不能适应工作要求。为此,我们革新了送料装置(如附图),增添了工件道管     

金刚石砂轮在无心磨床上的应用

我厂在加工专用于硬地层的硬质合金球齿牙轮钻头时,有27万粒4种规格的硬质合金球齿(材料YG11C)的外圆需经磨削,如按常规采用碳化硅砂轮磨削,无法完成任务,使用了人造金刚石砂轮显著地提高了生产效率,胜利完成了任务。采用人造金刚石砂轮后,由于磨削效率大大提高,靠手工一件件的装活,不能适应工作要求。为此,我们革新了送料装置(如附图),增添了工件道管12,弹簧13,顶移棒21,凸轮20,上托板23,以及带动凸轮转功的动力和传动装置,凸轮的     

CBN 砂轮修整的研究

一、CBN砂轮的性能金刚石是自然界中硬度最高的物质,然而几千年来,人们的认识仅停留在天然金刚石的开采和使用阶段,自从1954年研制成功人造金刚石并于1957年投入生产后,为在工业上使用和普及金刚石磨具准备了物质条件。它主要磨削硬脆材料,是磨削硬质合金的特效工具,还可磨削光学玻璃,半导体器件(如硅、锗等材料),石材(如大理石、花岗石等材料)等。但在磨削铁族金属时,磨削高温会使金刚石产生溶剂化现象,而且W、V、T_i等元素与金刚石有较强的亲和力,在高温时能与金刚石产生化学反应,生成稳定的碳化物。因之,用金刚石砂轮磨削黑     

金刚石磨具的应用

金刚石是自然界最硬的物质。用金刚石微粒制成的各种磨具用于磨削硬质合金、陶瓷、光学玻璃和半导体等各种高硬度、高脆性材料时,可获得高的磨削精度及光洁度;能避免出现裂纹、烧伤及组织变化等缺陷;效率高、砂轮消耗少、操作方便。人造金刚石因其磨削性能优于天然金     

第四讲 可转位刀片的金刚石砂轮磨削技术

一、金刚石砂轮特点金刚石具有硬度高(是目前世界上已知物质中最硬的一种材料)、优异的物理机械性能、优良的切削性能和良好的耐磨性及较为贵重等特点。用金刚石砂轮磨削硬质合金,优越于其它磨料的砂轮,金刚石砂轮用于磨削硬质合金可转位刀片,具有优良的磨削性能和耐磨性,生产率高,磨削质量好,磨削热较小,被磨表面不易产生热裂现象及劳动条件好等特点。但是,金刚石砂轮价格较贵和修整困难,同时,金刚石砂轮的品种规格较多,如果选用     

硬质合金立铣刀螺旋槽磨削表面粗糙度模型研究

基于立铣刀螺旋槽的加工原理,根据安装参数确定砂轮磨削螺旋槽的磨削接触区;分析螺旋槽磨削接触区内砂轮与工件的等效直径和有效速度,发现立铣刀螺旋槽磨削既有外圆磨削的特点也有内圆磨削的特征。考虑硬质合金工件材料塑性隆起和砂轮速度与工件速度之间夹角对表面粗糙度的影响,建立立铣刀螺旋槽磨削表面粗糙度计算模型,分析砂轮直径、砂轮速度和工件进给速度对磨削表面粗糙度的影响。在五轴联动数控工具磨床上使用金刚石平行砂轮进行螺旋槽磨削试验。使用超景深显微镜对立铣刀螺旋槽磨削表面形貌进行分析,使用白光干涉仪测量螺旋槽磨削表面粗糙度大小。试验结果验证了硬质合金立铣刀螺旋槽磨削表面粗糙度计算模型的正确性。该模型为其他整体式刀具螺旋槽磨削表面粗糙度的计算提供了理论参考。     

电加工在强化金刚石磨削中的应用

传统的磨料在磨削难加工材料(如硬质合金和磁性合金、耐热高强度钢、不锈钢、高速钢、陶瓷、钨及钼等)制件时其生产率、产品质量和砂轮寿命等方面,往往不能满足加工要求。在精加工这些材料时,特别显示出下列磨料磨削加工所特有的缺点; ·在磨削区具有较高的热负荷和机械负荷,导致工件表面出现烧伤、微裂和缺口等缺陷。 ·砂轮的切削性在时间上不稳定,易钝化。 ·砂轮磨损速度较快,导致其尺寸和几何参数不断变化。 后两大缺陷导致必须频繁修整磨具,使砂轮与修整工具大量消耗并使工时损失。而金刚石和氮化硼砂轮使得在磨削难加工材料中的各项…     

平面磨削GT35残余应力形成机理与可控工艺方案

陀螺仪电机轴承套等钢结硬质合金GT35材料零件由于加工过程中的微应力控制不当经常出现表面开裂、尺寸变形等质量问题,给陀螺仪的生产带来了不小的困扰。为了探究平面磨削加工工艺参数对表面残余应力的影响,实现低残余应力加工的可控工艺方案,文章分析了平面磨削GT35残余应力的形成机理,采用KP-36精密磨床开展了磨削试验,对砂轮线速度、径向磨削深度、工件进给速度以及砂轮结合剂种类等工艺参数进行了因素轮换法试验分析,并采用X射线衍射进行了残余应力检测。试验研究结果表明,在GT35钢结硬质合金平面磨削工艺参数中径向磨削深度影响程度占比49%、工件进给速度占比25%、结合剂种类占比16%、砂轮线速度占比10%;工件进给速度为18 m/min时残余应力最小;树脂结合剂砂轮比青铜结合剂砂轮加工后零件残余应力平均小10%。GT35材料零件平面磨削残余应力可控工艺方案为采用青铜结合剂金刚石砂轮并选用0.002 mm的径向磨削深度、18 m/min的工件进给速度以及30 m/s的砂轮线速度。     

金刚石砂轮的电火花加工

<正> 目前金刚石砂轮已经广泛应用于国防、机械、冶金、煤炭、石油、电子等工业的硬质合金、光学玻璃、玛瑙宝石、陶瓷材料的切割、磨削加工。从而获得高效率、高精度、高质量、低消耗。由于金刚石的莫氏硬度为10,显微硬度约为10600～11000公斤/毫米~2。因此金刚石砂轮的加工和修整很困难。以前以普通的砂轮加工和修整金刚石砂轮,不仅加工效     

硬质合金YG8高速磨削工艺试验研究

采用树脂结合剂金刚石砂轮,对硬质合金YG8进行了高速磨削工艺试验研究,测得了不同砂轮线速度、磨削深度和工作台速度条件下的磨削力和表面粗糙度,并对磨削的表面形貌进行了观测,揭示了硬质合金YG8高速磨削的材料去除机理。试验结果表明:将高速磨削技术应用于硬质合金材料的加工是一种切实可行的加工方法,能得到较好的表面质量并提高加工效率。随着砂轮线速度的增加,或者工作台速度和磨削深度的减小,磨削的最大未变形切屑厚度减小,磨削力减小,材料的比磨削能增加,使得工件的加工表面质量得到改善。     

电火花磨削细长孔的技法探究

小孔电火花磨削，是应用电火花加工原理与机械磨削运动相结合的方式，来达到加工目的。其特点一是用一根金属丝做工具电极，而不需要高速主轴磨具或风动磨具，例如磨削直径为0．80mm的硬质合金小孔时。工件转速只要750r／min，加工后的椭圆度、锥度误差可控制在0．005mm以内，表面光洁度也很高。特点二是电火花磨削不一定要求工具的硬度要高于工件的硬度，     

金刚石砂轮平面磨削TC4钛合金的表面完整性研究

以TC4钛合金为研究对象,在乳化液条件下采用金刚石砂轮对TC4钛合金进行平面磨削试验,对比分析在不同粒度和磨削用量下的磨削表面粗糙度、显微硬度、表面层微观组织及表面残余应力的变化规律.结果 表明:砂轮线速度和磨削深度对零件表面粗糙度和显微硬度的影响比较显著;磨削深度对表面残余应力的影响最大,工件速度次之;从工件表面层微观组织以及砂轮粒度对工件表面粗糙度的影响看,砂轮粒度号越大,砂轮磨削的工件表面质量越好.金刚石砂轮在乳化液条件下磨削TC4钛合金,磨削工件表面均为残余压应力,有利于提高零件的寿命.     

轴承零件磨工工艺(2)

二、磨削用量 磨削用量包括砂轮的圆周速度、工件的圆周速度、工件的纵向进给速度、砂轮的横向或垂直进给量(吃刀深度)等。合理选择磨削用量对磨加工的质量和生产率有很大影响。 1.砂轮圆周速度 V_砂=πL_砂η_砂/(1000×60)(米/秒)式中L_砂-砂轮直径(毫米); r_砂-砂轮转速(转/分)。 外圆磨削时一般取V_砂=30～35米/秒;内圆磨削一般取V_砂=20～30米/秒 2.工件圆周速度     

中国机械工程学会机械加工学会第三届学术年会论文摘要

人造金刚石树脂砂轮磨削硬质合金时一些基本特性的探讨 本文对磨削过程中的磨削力特性,砂轮热膨胀特性和砂轮磨损特性进行了探讨。测量并给出了它们的变化曲线,分析了它们的变化规律和特点,研究了磨削用量的影响。提出了衡量人造金刚石砂轮使用比能的一些技术指标,可准确地考核     

聚晶金刚石的ELID精密磨削试验研究

针对聚晶金刚石刃口加工的精度低、效率低、刃磨质量差的问题,采用同步电解修锐(ELID)精密磨削技术,对聚晶金刚石进行了精密磨削试验研究。首先,通过单因素试验探究砂轮粒度、磨削角度、磨削深度、砂轮转速以及工件移动速度对加工刃口质量的影响;然后,利用正交试验获得各因素的优组合与优水平,确定了最优工艺参数;最后,以最优试验参数对聚晶金刚石刃口进行精密磨削加工,获得刃口崩缺平均值0.042μm的加工表面。研究表明:应用ELID精密磨削加工工艺,当采用与被磨金刚石粒度相当或略小粒度的铸铁结合剂金刚石砂轮,砂轮转速为1 400 r/min、45°磨削角、磨削深度为0.1μm、进给速度为2 m/min时,磨削效果最佳。     

超硬磨具——高效率高精度低成本磨削的首选工具

郑州磨料磨具磨削研究所开发研制的超硬磨具主要有树脂结合剂金刚石、ＣＢＮ磨具和陶瓷结合剂ＣＢＮ、金刚石磨具两大类。超硬磨具作为高效率、高精度、低成本磨削的首选工具 ,已在汽车、轴承、电子、工具和机床等工业领域得到了广泛的应用。　　1　主要产品(1)树脂结合剂金刚石、ＣＢＮ磨具树脂结合剂金刚石、ＣＢＮ磨具适于粗精磨硬质合金、超硬材料复合片、铸铁、工程陶瓷、铁氧体、有色金属、铁基硬质合金、高速钢、合金钢、轴承钢及模具钢等。主要产品有 :①平行系列砂轮 :该系列包括 1Ａ1、1Ｌ1、1Ｆ1和14Ａ1型平面砂轮 (砂轮最大外径…     

多颗粒金刚石小砂轮磨削仿真及实验

建立了多颗粒金刚石小砂轮轴向进给磨削工程陶瓷的磨粒运动轨迹模型,通过改变砂轮转速、陶瓷件转速、轴向进给速度,揭示加工参数变化和磨粒运动规律的关系。通过不同加工参数下实际的陶瓷加工实验,分析了进给速度对边缘碎裂、磨削力、金刚石磨粒耗损的影响规律,得到的实验分析结果和仿真结果一致。实验运用了合适的实验方案和测力系统,并利用边缘检测和轮廓曲线拟合的方法实时追踪检测金刚石顶尖曲率半径变化来定性分析金刚石磨粒的磨损情况。研究结果为如何利用合理的进给速度控制陶瓷材料的边缘碎裂,减少工件和砂轮磨具的损伤提供了借鉴。     

硬质合金刀具的电化学磨削

<正> 由于不重磨硬质合金刀具的耗费量日益增大,因此,许多金属加工公司又在重新恢复使用可重磨的单刃硬质合金刀具,这种刀具通常的磨削方法是速度慢,刀片易于产生热裂纹,且金刚石砂轮消耗大。而电化学磨削硬质合金刀具是速度快(0.030时/分～0.060时/分),不产生磨削热,同时金刚石砂轮的消耗量可降低90%。