莱钢1500冷轧机组乳化液系统工艺技术改造

为了解决乳化液系统过滤能力低、流量不匹配、系统不稳定、乳化液清洁度差、乳化液泄漏等问题,以提高过滤效果,降低带钢表面乳液残留,提高产品质量,同时改善工艺润滑环境,提高成材率,降低轧辊、乳化液等的消耗,莱钢冷轧对乳化液系统进行了一系列工艺技术改造,成效显著,值得推广。     

2000mm铝热粗轧机乳化液工艺润滑系统常见故障及技改措施

针对我公司2000 mm铝热粗轧机乳化液系统过滤能力低、流量不匹配、系统不稳定、乳化液清洁度差、乳化液泄漏等问题,提出了降低铝板带表面乳液残留,改善工艺润滑环境,降低轧辊和乳化液消耗等一系列工艺技术措施。技术改造后的各项技术经济指标均达到国内先进水平。     

950mm单机架可逆六辊HC冷轧机异径轧制

依托异径轧制技术优势,在950 mm单机架可逆六辊HC冷轧机开展异径轧制工艺。采用在程序内增加控制系数的方法达到了同速控制,调整乳化液的浓度和皂化值,对平床过滤机和磁过滤器进行改造,优化轧制道次变形量,实现异径轧制后,降低了轧辊消耗,提高了产品的厚度精度、板形和板面质量。     

1500冷轧机组乳化液系统故障原因分析及技术改造

本文就解决乳化液系统过滤能力低、流量不匹配、系统不稳定、乳化液清洁度差、乳化液泄漏等问题，提出了降低带钢表面乳液残留，改善工艺润滑环境，降低轧辊、乳化液消耗等一系列工艺技术措施，经技术改造后，各项技术经济指标均达到了国内先进水平。     

热连轧机油膜轴承润滑系统的改造

油膜轴承是现代轧机的关键设备,合理的润滑系统是油膜轴承稳定运行的基础。通过分析鞍钢2150mm热连轧机精轧机组油膜轴承润滑系统存在的问题,诸如加热方式、压力罐控制、流量报警等,针对每个问题提出改造方案,方案实施后,取得了较好的经济效果,油膜轴承润滑系统运行稳定。     

3+1型乳化液系统工艺润滑制度优化设定技术

为了研究配置3+1型乳化液系统的冷连轧机组生产不锈钢产品因轧制变形区欠润滑、过润滑以及冷却不足等导致冷轧带钢上表面和下表面质量差异的问题,以某钢厂新建六机架冷连轧机组为研究对象,从乳化液工艺润滑的角度出发,介绍了该机组3+1型乳化液工艺润滑系统布置,分析了工艺润滑制度参数对轧制稳定性的影响因素.通过揭示乳化液浓度、温度...     

酸轧机组真空过滤机及液位控制优化

针对梅钢冷轧1420酸轧乳化液真空过滤机液位异常现象,根据现场设备及工艺情况分析导致真空过滤机液位不平衡可能原因,并从硬件改造与软件优化两个方面提出应对措施。     

二次冷轧机组乳化液流量与浓度综合优化设定

针对以往现场对于二次冷轧机组直喷系统润滑与油耗研究较少、乳化液流量与浓度分开设定、不能同时兼顾润滑性与油耗的问题,在充分结合二次冷轧机组直喷系统的设备与工艺特点的基础上,从油耗固定模式以及润滑保证模式入手,考虑到钢种与规格的影响,建立了相应的适合于二次冷轧直喷系统的乳化液流量与浓度综合优化设定技术,编制出了相应的乳化液流量与浓度综合优化设定软件,并将其应用到某钢厂1 220二次冷轧机组的生产实践,取得了良好的使用效果,具有进一步推广应用的价值。     

磁性过滤机在冷轧轧机乳化液系统中的应用和改进

简述磁性过滤机在冷轧轧机乳化液系统中的重要作用;介绍了几种类型的磁性过滤机的原理及其在冷轧轧机乳化液中的应用;对几种型式的磁性过滤机进行比较;从操作、维护及能耗等方面分析了永磁式磁性过滤机的设备特点和优势。阐述了磁性过滤机在冷轧轧机乳化液系统中的传统配置方法,提出一种能提高设备综合利用率和降低投资的优化配置方法,指出磁性过滤机今后应用、推广和研究的方向。     

二次冷轧机组乳化液管路直接混合润滑系统开发

 针对传统直喷润滑系统不能实现乳化液流量与浓度的同时在线调整,造成二次冷轧机组升降速与钢种切换过程中轧制不稳定、板厚与板形质量不佳、轧制能耗与油耗总成本较高等问题,结合二次冷轧机组的设备及工艺特点,在搭建的试验平台上完成了乳化液管路直接混合润滑系统关键设备选型,提出了一套适合于二次冷轧机组的乳化液管路直接混合润滑系统设计方案、对管路直接混合与混合箱搅拌混合乳化液特性进行了对比,并将该润滑系统应用到某钢铁企业1 220二次冷轧机组的生产实践,有效提升了轧制稳定性、带钢厚度与板形质量、降低了轧制能耗与油耗总成本。     

冷轧带钢乳化液系统及其维护

概述了柳钢冷轧板带VSL机乳化液系统的设备和工艺特点。介绍乳化液系统的冲洗步骤和为提高带钢表面反射率采取的改造、维护措施。     

六辊单机架冷轧机组乳化液系统的故障分析及优化改造

结合实际项目,就解决六辊单机架冷轧机组出现的带钢表面清洁度差、吨钢轧制油耗高、乳化液系统电机过载、管路系统振动大、板换及阀门备件更换频繁、乳化液泄漏等等问题,提出了降低带钢表面乳液残留,改善工艺润滑环境,降低设备备件、轧辊、轧制油消耗等一系列工艺设备改造措施,经过改造后,各项技术经济指标均达到了国内先进水平。同时为后续新建和改造类似项目的优化设计提供了可行的技术方案。     

铜带材表面乳液斑改善实践

介绍了安徽铜陵金冠铜业分公司针对铜板带表面存在乳液斑等质量问题,对轧机的乳化液除油系统、轧机的乳化液过滤循环系统和轧辊的油气润滑系统进行综合改造的生产实践。改造后不但铜板带的表面质量得到明显的改善,而且能耗减少,取得了较好的经济效益。     

板带钢乳化液摩擦学性能与轧制工艺特征

采用不同的基础油及添加剂配制板带钢轧制乳化液后,通过四球摩擦磨损试验机考察了基础油及添加剂对乳化液摩擦学性能的影响,并通过冷轧实验对各乳化液的轧制工艺润滑效果进行了实际验证.结果表明:运动黏度和皂化值是根据实际的润滑需求选择基础油的主要参数,且基础油的选择影响添加剂的分散与稳定;极压抗磨剂对轧制乳化液的摩擦学性能有显著的提高作用;纳米六方氮化硼(h-BN)作为新型纳米润滑添加剂,不但自身具有优异的摩擦学性能,而且与传统添加剂有良好的协同提高作用;在使用含纳米氮化硼的乳化液进行润滑的冷轧过程中,各轧制工艺特征参数(轧制力、轧制功率等)有显著的降低,初步体现了良好的纳米润滑效应.     

1700冷连轧机工艺润滑系统研究

五机架冷连轧机的工艺润滑,是现代冷轧技术中的一个重要课题。它对于提高轧速,降低能源消耗起着重要的作用。目前对乳化液的配方各国都有上升的趋势。本文介绍五机架的工艺润滑系统、配方情况,并对系统提出了改进意见。     

冷轧HC轧机乳化液系统改造及应用

为提高乳化液的洁净度,进一步提升HC轧机产品的表面质量和板形,对现有乳化液系统进行技术改造,引入了真空带式过滤机和自动反冲洗装置。同时,采用IFIX组态软件的人机界面对现场过程提供了更有效的控制手段。     

乳化液清净技术在HC轧机上的应用

工艺冷却与润滑是冷轧生产乳化液必须具备的功效，如何控制好乳化液清净性是提高冷轧产品质量的一个重要因素，对于高速大压下的HC冷连轧机组，为其提供优质清净乳化液是一个必须重视的问题。     

1450mm单机架冷轧机压下困难原因分析及处理

针对1450am冷轧机轧制成品厚度0．24mm的SPCC极限规格薄板时,轧制力剧增、压下困难、常规调试无效的情况,从最小可轧厚度的角度人手,在排除工作辊直径、弹性模量、轧件变形抗力和轧件前后张力影响的基础上,认为乳化液稳定性指数变大导致的润滑效果差是成品道次压下困难的主要原因。采取降低搅拌强度、提高加热温度、控制pH值、增加铁粉含量等措施,适当降低了乳化液的稳定性,加强了变形区内的润滑效果,实现了极薄板材的顺利轧制。     

1200冷轧机技术改造

对1200mm冷轧机进行的技术改造包括电气传动控制系统、厚调AGC系统、测厚仪更新和工艺润滑系统等。通过改造，提高了设备装机水平、系统控制精度和生产效率，故障率明显降低．取得了良好的成效。     

冷轧轧制润滑自动控制系统的开发与应用

介绍柳钢冷轧板带厂研发的轧制润滑自动控制系统,其主要功能:乳化液自动配液控制、流量自动控制、辅助设备自动控制、倒箱自动控制等。系统投用后,使轧制润滑条件保持稳定,轧制油消耗0.3 kg/t以下。