铜电解液中As、Sb、Bi杂质净化研究进展

在铜电解过程中,粗铜中的有害杂质通过电化学溶解进入电解液并不断富集,从而严重影响阴极铜的质量,电解液及时净化对阴极铜质量有着重要的意义.本文阐述了铜电解过程中As、Sb、Bi等杂质的行为及影响,介绍了当今国内外净化除杂的研究现状,并对其发展前景进行了展望.     

铜电解液自净化研究进展

在铜电解过程中,粗铜中的有害杂质(主要是As、Sb、Bi)通过电化学溶解进入电解液并不断富集,从而严重危害阴极铜的质量及电解生产,电解液及时净化对阴极铜质量有着重要的意义.针对现行的铜电解液净化工艺中存在的能耗高、污染大、除杂效率低等缺点,对铜电解液自净化工艺进行了评述,详细介绍了目前国内外自净化除杂的实验室研究、工业应用及自净化机理的研究现状,并对其发展前景进行了展望.     

铜电解液的净液方法

本发明是关于铜电解精炼工序中的电解液的净液方法,特别是详述了关于除去电解液中的Sb、Bi、As等杂质的方法。铜电解精炼工序的电解液中的杂质Sb、Bi、As等是从阳极溶出在该电解液中的,或作为阳极泥悬浮于该电解液中。当悬浮的阳极泥附着在阴极表面时,就会从其附着点形成突起状的电积,成为电极间产生短路的原因,或将阳极泥及电解液带入电积铜中,成为导致阴极质量降低的原因。另一方面,当溶出在电解液中的Sb、     

铜电解液间接自净化新工艺探索

阐述了通过向铜电解液浓缩结晶母液中加入一种含Sb净化剂,脱出其中杂质As、Sb、Bi的试验研究。试验以铜电解液浓缩结晶母液为原料,采用自制含Sb试剂为净化试剂,考察该含Sb净化剂对铜电解液浓缩结晶母液中杂质As、Sb、Bi的脱除效果,并就As/Sb摩尔比、反应时间、静置时间等试验影响因素及净化剂再生后净化效果进行研究,为下一步该净化试剂在工业生产应用提供技术支撑。     

浅析铜冶炼过程中铋的富集及对电解的影响

在铜冶炼过程中,精矿原料中的杂质铋品位较低,对闪速熔炼吹炼工艺影响很小,但在铜电解过程中铜阳极板铋品位超出一定范围,会引起电解铜钝化,降低电流效率,影响阴极铜质量,同时造成电解液中铋含量增高,影响电解液的波动。阐述了杂质元素铋经熔炼系统、电解系统、稀有金属回收系统不断富集的现象,重点分析过程物料中铋品位的变化趋势、铜阳极板中铋品位过高时电解系统的应对措施。     

并流沉淀法降低铜电解液中砷锑铋杂质离子的研究

铜电解液中的As、Sb、Bi离子含量是影响阴极铜质量的重要因素,现有的电解沉积法电耗高、铜损失量大,萃取方法和离子交换法存在液量大的缺陷。本文利用SO_2还原As~(5+)和Sb~(5+)、H_2O_2氧化As~(3+)和Sb~(3+)调整化合价,促使砷锑铋形成沉淀阳极泥的原理,进行了二氧化硫和双氧水并流沉淀方法降低铜电解液中砷锑铋杂质离子的实验研究,结果表明:一定条件下,单独向铜电解液中通入SO_2可以降低Sb离子浓度,但As、Bi离子浓度的变化幅度不大;单独向铜电解液中通入H_2O_2可以降低As、Sb离子浓度,但也会降低Cu、Bi离子浓度,严重时导致阳极钝化;在最佳条件下,H_2O_2采用滴加方式、加入量为4 m L/L、SO_2进气浓度为0.125 g/L、搅拌速度为250 r/min、反应温度为50℃,并流沉淀技术可以实现降低铜电解液中砷锑铋杂质离子的目的,且不会出现阳极钝化现象。     

铜电解液高As自净化工业实践

采用高砷电解液生产高纯阴极铜,两年的生产实践表明,当铜电解系统电解液中As控制在11～12 g/L时,Sb和Bi分别稳定在0.8～0.9 g/L、0.15～0.2g/L之间,As、Sb、Bi自净化脱除率分别为78.75%、94.77%、95.98%。同时,高砷电解对阴极铜质量、A级铜产出率、电解直流电单耗、添加剂单耗均无显著影响。电解液高As电解,大部分杂质锑铋以自净化形式进入阳极泥和过滤渣,电解液中积累的杂质量大量减少,计算表明原电积净化系统处理能力提高30%,净液量减少61.54%,直流电单耗下降15%,经济效益显著。     

高铋铜电解系统的生产实践

介绍了高铋电解系统的形成原因和铜电解过程中杂质铋对电铜质量的影响,采取了跟踪阳极板 Bi 含量,稳定电解工艺参数控制,提升电解系统自净化能力,加强电解液过滤,提高净液能力,加强大修期间电 解生产组织等措施,实现了高铋电解系统的稳定控制。     

锑基吸附剂净化铜电解液试验研究

As、Sb、Bi杂质的脱除一直是铜电解精炼的热点问题,目前应用最广的方法为电积法。该工艺脱除效率低、电流效率低,阴极上可能有砷化氢剧毒气体产生,而且不能将杂质彻底开路,通电过程中还会有黑铜粉产生。针对此问题,阳谷祥光铜业有限公司研发出锑基吸附剂,该吸附剂可以吸附铜电解液中的As、Sb、Bi,并且可以重复再生使用,是一种绿色环保的吸附净化方法。本文对此方法的较优工艺条件进行了试验研究,试验表明:吸附的最佳条件为吸附剂加入量As/Sb=1、温度70℃、搅拌速度350r/min,此条件下锑基吸附剂对As和Bi的吸附率达到80%以上;解吸的最佳条件为p H值10、温度60℃,此条件下解吸率达到85%以上;吸附剂可以循环使用40次左右,吸附效果良好。     

优化铜电解工艺控制的生产实践

分析了铜电解过程中As、Sb、Bi等杂质的行为及影响,介绍了优化铜电解工艺控制的生产实践。     

旋流电解技术在铜电解净化工艺提升中的应用

介绍了铜电解净化系统的技术与应用,重点研究了旋流电解新技术的原理及其生产过程。通过对阴极铜电解净化、脱杂工艺的研究,发现旋流电解技术应用于阴极铜电解后液中在净化脱杂的同时还能得到不同等级的商品阴极铜,且脱杂效果明显优于诱导脱铜,能将电解液中的铜浓度降低至0.1 g/L以下,并有效脱除溶液中的砷、锑、铋等杂质。其作业过程与传统诱导电积脱铜工艺相比,旋流电解技术不仅能保证阴极铜质量,还能减少黑铜板和黑铜渣的量,减少中间产品的含铜量,实现密闭作业,降低和消除现场酸雾及有害气体的危害,具有良好的经济效益和社会环境效益。     

铜酸比例对铜电解阴极铜质量的影响机理分析

铜酸比例是影响铜电解正常生产的关键指标,铜酸比例失衡容易加剧浓差极化,提升杂质离子浓度,从而影响阴极铜质量。本文通过现场跟踪考察铜电解过程中不同区域、不同时间下铜离子浓度,硫酸浓度与As~(5+)、Sb~(3+)、Bi~(3+)、Ni~(2+)浓度的变化趋势,以及相应的阴极铜质量,分析铜酸比例对阴极铜质量的影响机理,得出以下结论:铜酸比例失衡会加剧杂质离子富集,促使阴极铜表面结粒,恰当的铜酸比例可改善阴极铜的表观质量;净液量不足会加剧电解液中各种盐类的水解,导致铜酸比例失衡,提高电解液净液量有利于维持正常的铜酸比例;采取强化电解液对流的方式可以提高电解液的传质特性和离子浓度的均匀性,防止电解液铜酸比例失衡;电解液杂质离子较大时,铜酸比例应维持在0.25～0.3范围内。     

银电解废液净化方法浅析

在银电解过程中,阳极板中的Cu、Pb、Bi、Sb等杂质会发生电化学溶解进入电解液中,对银粉质量造成影响。通常采用以下方法除去这些杂质:①硫酸法沉铅;②水解法除铋、锑;③热分解法除铜;④氯化钠沉银;⑤铜片置换法;⑥氢氧化钠沉淀法。方法①～⑤综合除杂能力不强、工艺流程复杂,应用受到了一定的限制;氢氧化钠沉淀法是一种相对比较新的净化方法,具有综合除杂能力强和工艺流程简单等优点,其应用越来越广泛。     

高砷阳极铜的电解

<正> 石(艹彔)铜业公司阳极铜含As高达0.5～0.7%(见表),国内少见。而且由于电解生产系统不完善,电解液始终处于闭路循环。虽然采用TBP萃取除As,但除As效率仅有30%左右,使得As在电解液中积累,有时高达40g/1以上。Sb、Bi等有害杂质,     

浅谈贵冶粗铜火法精炼与阳极铜质量

本文根据贵冶阳极炉生产实际,对影响阳极铜质量的主要因素作了简要分析,对降低阳极铜中As、Sb、Bi等有害杂质含量应采取的措施进行了探讨.     

树脂除杂技术在铜电解工业化应用研究

采用树脂对铜电解液中杂质锑和铋进行深度净化除杂的工业化应用试验,结果表明,该技术对铜电解液中杂质锑和铋的去除率均大于95%,吸附树脂锑和铋的解析率均大于95%,除杂过程中电解液中铜、镍离子含量基本不变,经过净化后的铜电解液持续返回铜电解生产系统,生产运行良好,阴极铜产品质量符合GB/T 467-2010标准中规定的Cu-CATH-1要求。     

精细过滤设备在铜电解精炼中的应用及改进

电解精炼过程中所产生的不溶性杂质是影响高纯阴极铜质量的主要因素，在不改变电解液成分的情况下，通过物理的方法去除部分杂质是一种有效的方式。本文叙述了精细过滤设备在铜电解精炼中的应用及改进。     

精细过滤设备在铜电解精炼中的应用及改进

电解精炼过程中所产生的不溶性杂质是影响高纯阴极铜质量的主要因素,在不改变电解液成分的情况下,通过物理的方法去除部分杂质是一种有效的方式.本文叙述了精细过滤设备在铜电解精炼中的应用及改进.     

阴极铜生产中电解液As、Te、Bi杂质脱除的作用

As、Te、Bi作为铜金属精炼过程中主要杂质元素,严重制约了阴极铜的质量。针对这一问题,进行阴极铜生产中电解液As、Te、Bi杂质脱除的作用研究。通过分析As、Te、Bi杂质沉淀物结构表征,阐述As、Te、Bi等杂质的行为及影响,利用机理分析提高阴极铜的净化效率,希望可以为阴极铜精炼行业的发展提供一定理论依据。     

旋流电解技术在铜电解净化生产中的运用

旋流电解技术应用于铜电解后液中,能得到高品位电积铜,且能将电解液中的铜浓度降低至0.1 g/L以下,并有效脱除溶液中的砷、锑、铋等杂质,与传统诱导脱铜工艺相比,旋流电解技术不仅能保证阴极铜质量,还能减少黑铜板和黑铜渣量,减少中间产品的含铜量,实现密闭作业,消除现场酸雾及有害气体的危害,具有良好的经济效益和社会环境效益.