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我公司MCL焊接机壳是由板材、锻件等经拼装、焊接、消应力等过程制造而成。焊接机壳中分面法兰在焊接、消应力后经常出现的一角或对角变形,故选择Marc有限元分析软件,采用数值模拟的计算方法,探索产生变形的根本原因,制定工艺优化改进方案,达到避免出现角变形的现象,打破制约机壳生产进度的瓶颈因素,缩短生产周期与确保制造质量。 相似文献
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DMCL焊接机壳是裂解气低压缸机组的常用机壳类型之一,其结构沿轴向采用了多段外壳板、两侧端板与中间端板进行拼装、焊接组合而成.该焊接机壳在焊接、消应力等过程中经常造成中分面法兰产生较大的弯曲变形问题,最大的变形量约15mm,超出了加工余量范围.基于Marc开展焊接过程的数值模拟[1],得出结论认为该焊接机壳各个端板与外壳板构成的6道对接环缝在焊接后的横向收缩引起了中分面法兰的弯曲变形.通过调整焊接机壳的拼装焊接顺序与改进刚性支撑形式等工艺措施,达到控制DMCL焊接机壳中分面法兰的变形量≤5mm,满足后续机壳整体加工的余量要求(10mm),解决了制约该类型焊接机壳生产制造的技术难题. 相似文献
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以直径为7 160 mm的大型开式锻焊齿轮为研究对象,采用集成计算方法预测了齿轮在焊接制造过程中产生的变形。基于MSC. Marc通用有限元软件平台,从齿轮结构中抽取了3个典型焊接接头,采用热-弹-塑性有限元方法计算了各个接头在多层多道焊接条件下的固有变形,即纵向收缩、横向收缩和角变形;将各个焊接接头的固有变形转化为固有应变,采用基于固有应变的弹性有限元方法计算了开式锻焊齿轮的整体焊接变形。数值模拟结果表明,大型锻焊齿轮在焊接制造后,直径方向收缩量约为11 mm,周向收缩量约为3 mm。 相似文献
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建立了从细观损伤角度预测拼焊板成形极限的Gurson-Tvergaard-Needleman(GTN)损伤模型,用有限元逆向法确定了损伤模型中的各损伤参数。采用有限元软件ABAQUS耦合基于Mises屈服准则的弹塑性GTN损伤模型,对拼焊板半球凸模胀形过程进行了数值模拟。设计了拼焊板半球凸模胀形物理试验,试验过程中通过改变试件的宽度得到了不同应变状态下完整的拼焊板成形极限图,并与GTN细观损伤模型预测到的拼焊板成形极限图进行对比分析,验证了GTN细观损伤模型预测拼焊板成形极限图的准确性。 相似文献
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根据发电机机壳具体结构形式和精度要求,从考虑其零件安装顺序,定位方法和参焊后卸件方式入手,论述了发电机机壳专用焊夹具有设计,该夹具经济,可靠,安全,保证了产品精度,为大型机壳预焊接的供了一种思路。 相似文献
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针对大直径不锈钢法兰拼焊时易产生焊接变形和热裂纹的问题,从大型法兰拼焊变形规律,焊接工艺等方面入手,分析了产生变形和热裂纹的原因,制定了相应的工艺措施,避免了焊接变形和热裂纹的产生,确保了产品质量,提高了生产工效。 相似文献
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以Q390高强钢厚板多层多道焊T型接头为研究对象,分别基于ABAQUS、MARC和SYSWELD三款不同的有限元软件平台,开发"热-弹-塑性有限元方法"模拟接头的焊接温度场、残余应力与焊接变形。采用理论方法检验三种数值模拟软件在计算焊接温度场时的热量损失情况。结果表明,通过ABAQUS软件进行多层多道焊温度场的计算时,在后续焊道单元的添加和激活过程中,会造成热量的损失,对此提出了相应的解决方案;另外两个软件对焊接温度场的计算不存在热量损失问题。同时,采用试验方法实测接头的焊接残余应力和焊接变形。通过对比数值模拟结果与试验结果可知,三种不同的数值模拟软件对焊接残余应力都有较高的预测精度。对于焊接变形,ABAQUS的预测精度最高,然而计算时间最长;MARC次之,与ABAQUS相比计算效率提高了55%;SYSWELD对多层多道焊焊接变形的预测精度相对较差,但其计算效率最高,与ABAQUS相比效率提高了66%。为充分利用各个软件的优势进行焊接数值模拟的研究提供了较好的借鉴和参考价值。 相似文献
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薄壁箱形梁的焊接变形预测 总被引:1,自引:0,他引:1
通过试验和理论的结合,对薄壁箱形梁的焊接变形进行了预测。主要采用热弹塑性有限元法分析焊接时梁的变形情况,结果与实际吻合得非常好,为后面预测大型薄壁结构的焊接变形奠定了基础。 相似文献
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通过试验和理论的结合,对薄壁箱形梁的焊接变形进行了预测。主要采用热弹塑性有限元法分析焊接时梁的变形情况,结果与实际吻合得非常好,为后面预测大型薄壁结构的焊接变形奠定了基础。 相似文献
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通过有限元软件,对轴流压缩机机壳的静力及热稳态运行时的温度场、应力场和变形场进行了有限元分析。静力分析结果显示,机壳在静载作用下的变形及应力均不大,满足设计要求。热应力分析表明:机壳大部分区域等效应力较低,中腔到排气腔的过渡处及排气腔法兰处应力较高,最大应力值为922MPa,超过了材料的屈服强度;机壳在热膨胀的作用下,排气腔直径扩张19mm左右,并且,机壳有较大的轴向伸长,应加强机壳相应部位的强度及刚度,保证机壳安全可靠地运行。分析结果为轴流压缩机机壳的优化提供了参考。 相似文献
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井下套管单向挤压承载能力数值模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
田同生 《现代制造技术与装备》2009,(2)
利用有限元软件ANSYS建立了套管承受单向挤扁荷载的非线性大变形分析模型,分析了不同工况下多种规格套管工作应力与变形的关系.分析结果表明,随着服役年限的增长,套管变形经历着一个从弹性变形到塑性变形的时间历程,通过测量套管变形的径缩比能够有效地预测套管的服役状态.该分析为现场采取合理有效的套管损坏预防措施提供了可靠的依据. 相似文献
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天然气井套管在地震载荷作用下发生变形,无法进行正常生产。采用特殊的技术使膨胀头下到变形位置后,在外力作用下,对套管膨胀,使其恢复到原来的形状尺寸。使用设计软件CATIA建立了天然气套管和膨胀头的模型,并生成装配模型。在有限元软件ABAQUS内分析了膨胀变形套管需要的载荷,分析中考虑了材料的塑性变形,采用两个膨胀头多套管进行两次膨胀,使总的膨胀载荷降低。计算表明,当套管承受10MPa外压时,第一膨胀头需要的载荷为14418N,第二膨胀头需要的载荷为155744N。当不考虑套管的外压时,第一膨胀头需要的载荷为10751N,第二膨胀头需要的载荷为100480N。 相似文献