盐酸浸出焙烧金精矿工艺研究

研究了盐酸浓度、反应温度、液固比和反应时间对盐酸浸出焙烧金精矿的影响,用正交试验优化工艺条件。单因素实验表明,盐酸浸出焙烧金精矿的浸出率与盐酸浓度、反应温度和反应时间呈正相关趋势,液固比为1.5:1时具有最大的金浸出率。正交试验表明,在所选择的因素水平范围内,盐酸浓度影响最为明显,反应温度和反应时间影响较大,液固比影响最小。在优化反应条件下(盐酸浓度8 mol/L、液固比1.5:1、90℃浸出90 min),金的浸出率达到95.53%。盐酸浸出后焙烧金精矿中大量赤铁矿被浸入溶液,释放包裹金的同时增加了Fe³⁺浓度,促进了金的浸出。     

盐酸溶液中双氧水浸出黄铜矿（英文）

本文旨在研究以双氧水为强氧化剂的黄铜矿精矿的盐酸浸出过程。研究搅拌速度、固液比、温度、HCl和H_2O_2浓度等浸出参数对金属浸出率的影响。室温下,用3.0 mol/L H_2O_2和0.5 mol/L HCl溶液与黄铜矿反应180 min后,获得33%的最大铜浸出率。结果表明,在反应的前60 min,铜的浸出率增大;此后,由于双氧水的快速催化分解,铜浸出率基本上保持不变。此外,固液比对铜的浸出率影响显著,而且在最稀的悬浮液中(即固液比1:100)铜的浸出率最高。溶出过程可用一级动力学方程描述,表观活化能为19.6 kJ/mol,表明溶出过程受扩散控制,对于HCl和H_2O_2的反应级数分别为0.30和0.53。浸出渣的XRD和SEM/EDS分析结果表明,矿物表面生成单质硫,抑制浸出率的提高。     

含锌尘泥中锌的浸出行为及动力学

采用单因素浸出试验对含锌尘泥中锌的浸出动力学进行研究,并探讨硫酸浓度、液固比、搅拌速度、反应温度等因素对锌浸出率的影响。结果表明:在硫酸浓度为0.5 mol/L,液固比为6:1(mL:g),搅拌速度为300 r/min,反应时间40 min的条件下,锌的最终浸出率达到96.30%;含锌冶金尘泥在硫酸体系中锌的浸出过程符合n=0.16的Avrami动力学模型,浸出反应表观活化能为10 k J/mol,表明整个浸出过程受边界层扩散控制。采用SEM、XRD及EDS表征含锌尘泥原料以及浸出渣的结构和形貌,结果表明绝大部分锌被浸出,而铁、硅、碳等元素则被留在浸出渣中。     

含铝废塑料的铝塑分离研究

采用酸浸方法,对含铝废塑料中的铝塑分离进行了研究.考察了盐酸浓度、浸出温度、浸出时间、搅拌速度对铝浸出率的影响,试验结果表明在无搅拌,盐酸浓度2.5 mol/L,浸出温度40℃,浸出时间4 h,液固比15:1的条件下,铝塑片中铝和塑料分离完全.对铝浸出过程动力学进行了分析,结果表明,盐酸浸出铝塑片中铝的反应动力学模型为化学反应控制模型.     

盐酸体系中辉锑矿的臭氧协同氧化浸出动力学

采用动力学研究的方法对盐酸体系中辉锑矿的臭氧协同氧化浸出过程进行了研究,分别探索了温度、盐酸浓度、气体流量和搅拌速度等因素对该过程中锑浸出率的影响;在此基础上,对该浸出过程进行动力学计算。结果表明:在温度75℃、盐酸浓度4.50 mol/L、气体流量2.0 L/min和搅拌速度500 r/min的条件下浸出50 min后,锑浸出率可以达到59.13%。辉锑矿的臭氧协同氧化浸出符合收缩核模型,过程反应速率受混合过程控制,计算得到表观活化能为15.98 k J/mol,并最终建立了该浸出过程的动力学总方程式。     

低品位氧化铜矿氨-硫酸铵体系过硫酸铵氧化浸出

以过硫酸铵为氧化剂,研究低品位氧化铜矿在氨-硫酸铵体系氧化浸出工艺。讨论氨/铵离子摩尔比、总氨浓度,氨、硫酸铵和过硫酸铵的浓度,反应温度,液固比,反应时间和搅拌速度等操作条件对铜浸出的影响。结果表明:在92.8%的矿样粒径小于0.045 mm,氨、硫酸铵和过硫酸铵浓度分别为2.4、1.8和0.100 mol/L,浸出时间为90 min,温度为30℃,液固比(mL/g)为5:1,搅拌速度为500 r/min时的优化条件下,低品位铜矿的铜浸出率达87.7%。     

焙烧氟碳铈矿硫酸浸出稀土的动力学(英文)

研究了硫酸浸出德昌稀土与天青石共伴生矿的焙烧矿过程。考查粒度、搅拌速度、硫酸浓度和温度对稀土浸出率的影响,并对稀土的浸出动力学进行分析。在选定的浸出条件下:粒径0.074～0.100mm、硫酸浓度1.5mol/L、液固比8:1、搅拌速度500r/min,稀土浸出反应受内扩散控制,表观活化能为9.977kJ/mol。     

氢氧化钠-磷酸盐浸出白钨矿精矿动力学（英文）

以低品位白钨精矿为研究对象,在高压反应釜体系中研究白钨精矿在氢氧化钠-磷酸盐溶液中的反应动力学,考察搅拌速度(300～600r/min)、反应温度(353～383K)、氢氧化钠浓度(1.69～6.76mol/L)和磷酸盐浓度(0.68～1.69 mol/L)对WO_3浸出率的影响。结果表明,WO_3浸出率与搅拌速度无关,但随着反应温度、氢氧化钠浓度和磷酸盐浓度的增加而升高。实验结果遵循收缩核模型,即浸出速率由原料和产物的表面化学反应控制。浸出反应的表观活化能为49.56kJ/mol,氢氧化钠浓度和磷酸盐浓度的反应级数分别为0.27和0.67。该浸出过程动力学方程可以根据相关结果和数据建立。     

氯化浸取钢渣中钒的动力学研究

为了提高湿法浸出低钒钢渣中钒的浸出率,并为湿法浸出低钒钢渣中钒提供理论依据,从动力学角度分析整个浸出过程,并考察温度、液/固比、浸出时间和搅拌速度对浸出过程的影响。结果表明,在90℃,液/固比为10:1以及4.0mol/L盐酸,过氧化氢8.0mL,浸取90min条件下,低钒钢渣中钒的浸出率可达到98.8%。通过正交实验和动力学推导,得到描述浸出过程的经验方程。低钒钢渣湿法浸出钒的动力学模型为未反应收缩核模型,浸出过程的表观活化能为7.21kJ/mol。该模型表明浸出过程中的控制步骤取决于边界层的扩散速度。提高温度、液/固比和浸出时间,均可增加钒的浸出速度,提高钒的浸出率。     

采用Na2SO3溶液从硒渣中选择性浸出Se及其动力学

采用SO2还原沉金后液制得硒渣,再用Na2SO3选择性浸出硒渣,使Se得到有效分离;通过研究浸出过程中Se浸出率随时间的变化,建立该反应的动力学方程,确定Na2SO3溶液浓度、液固比、搅拌速度及反应温度对Se浸出率的影响,并计算相应的表观活化能。结果表明:增加Na2SO3溶液浓度和升高反应温度可以较大幅度提高Se的浸出率,液固比和搅拌速度对浸出Se的影响较小;Na2SO3浸出Se过程为Avrami模型混合控制,其特征参数n和表观活化能E分别为0.235和20.847 kJ/mol,Se的浸出率受反应温度的影响较大。     

采用碱浸预脱硅-氰化工艺从氰化尾渣中回收金

采用高浓度碱浸对氰化尾渣进行预脱硅处理,考察搅拌速度、固液比、Na OH浓度及温度对硅浸出速率的影响,研究脱硅过程的反应动力学,得到相应的动力学方程。结果表明:当搅拌速度为400 r/min、固液比为1:5、Na OH浓度为80%、反应温度为280℃时,二氧化硅的浸出率为91.8%;碱浸过程受产物层内扩散控制,表观反应活化能为37.375 k J/mol。通过正交实验对氰化浸金的条件进行了优化,在Si O2浸出率为91.8%,Na CN浓度为1.5 g/L,固液比为1:3,浸出时间为48 h的条件下,金的浸出率为87.83%。     

含锑复杂硫化矿在盐酸体系中臭氧氧化浸出动力学（英文）

开展了复杂硫化矿在盐酸体系中锑和铁的臭氧氧化浸出动力学研究。分别考察温度、HCl浓度、搅拌速度和粒度对反应过程的影响。结果表明:粒度0.074 mm的矿物原料在85°C、4.0 mol/L盐酸浓度以及900 r/min搅拌速度的实验条件下反应50 min,可以提取86.1%锑和28.8%铁。XRD分析表明,浸出过程并无固体产物生成,可以认为该反应过程符合收缩核模型。锑的浸出过程在低温(15～45°C)时为扩散控制,在高温(45～85°C)时为混合控制,反应过程活化能分别为6.91和17.93 kJ/mol;铁的浸出过程为扩散过程控制,活化能为1.99 kJ/mol;最后根据实验结果得出3组动力学方程。     

赤泥盐酸浸出钇试验研究

赤泥是一种含有稀贵金属的二次矿产资源,本文提出了赤泥盐酸浸出钇的方法。研究了盐酸浓度、浸出温度、液固比、搅拌速率和反应时间等工艺参数对钇浸出率的影响。通过ICP-AES和XRD分析,探究赤泥盐酸浸出过程的物相变化和作用机理。结果表明,在盐酸体积浓度为30%、浸出温度为100℃、液固比为7 m L/g、搅拌速率为300 r/min和反应时间为60min的条件下,钇浸出率可达83%,此过程中钙霞石和方解石几乎全部溶解,赤铁矿和钙钛矿部分溶解,板钛矿和石英则没有溶解。     

HNO_3-Al(NO_3)_3络合浸出包头稀土精矿中的氟元素及其络合机理

根据Al3+与F-能形成稳定的络合离子[Al F6]3-,采用HNO3-Al(NO3)3溶液络合浸出包头稀土精矿中的氟元素。讨论HNO3浓度、Al(NO3)3浓度、液固比、搅拌速度、温度和搅拌时间等工艺条件对氟浸出的影响。结果表明:在HNO3浓度为3 mol/L、Al(NO3)3浓度为1.5 mol/L、液固比(mL/g)为30:1、搅拌速度为300 r/min、温度为100℃、搅拌时间为90 min的条件下,稀土精矿中氟浸出率达到97.59%,从而使氟碳铈矿进入溶液中,达到与独居石分离的目的。F-与Al3+的络合机理研究表明:F-与Al3+能形成配位数是1~6的复杂稳定配合物,并随着氟铝比的增大,氯铝配合物向高配位方向移动。     

金精矿碘化浸出过程动力学

采用碘-碘化物体系对金精矿进行浸出,通过实际矿石的浸出试验考察搅拌速度、浸出温度、碘浓度及碘离子浓度对金精矿碘化浸出反应动力学的影响。结果表明:提高搅拌速度对金的浸出有不利影响;通过对影响该体系动力学参数的考察,发现其符合核收缩模型,反应过程总体由界面化学反应控制,其表观活化能为31.674kJ/mol,碘浓度和碘离子浓度的反应级数分别为1和0.5,建立了金精矿碘化浸出过程的反应速率方程。     

氟碳铈矿盐酸浸出过程的动力学

考察盐酸浓度、浸出温度、液固比和矿物粒度对浸出速度的影响.结果表明:在盐酸浓度6 mol/L、浸出温度90C、液固比15:1、矿物粒度25 μm的条件下浸出90 min后,氟碳铈矿中稀土碳酸盐的浸出率达到89.6％,而稀土氟化物的浸出率仪为1.5％.氟碳铈矿浸出过程符合产物层扩散模型,稀土碳酸盐和氟化物浸出过程的表观活...     

从熔炉渣中氯盐浸出铅的参数优化和动力学（英文）

研究采用氯盐浸出法从传统熔铅炉渣中回收铅的可行性和动力学。考察工艺参数如浸出时间、NaCl浓度、FeCl_3浓度、液/固比、搅拌速度、浸出温度、颗粒尺寸对铅回收率的影响。基于中心复合设计模型,利用响应面法对上述参数进行优化,得到优化工艺条件如下:浸出时间60 min、浸出温度80℃、搅拌速度800 r/min、NaCl浓度200 g/L、FeCl_3浓度80 g/L、液固比16、颗粒尺寸小于106μm。在此优化条件下96%Pb被回收。基于方差分析法,确定浸出温度、液固比和NaCl浓度为影响浸取过程的最有效参数。动力学研究结果表明,方铅石的氯盐浸出过程为一级反应过程。反应机理为固态反应产物的扩散和化学反应。采用Arrhenius模型计算得到从方解石中氯盐浸出铅的激活能为27.9 kJ/mol。     

高炉尘泥化学除锌

为了降低经物理分选后的高炉精泥中锌的含量,对高炉精泥进行化学浸出除锌研究,考察浸出剂、浸出时间、温度、液固比和搅拌速度等对浸出的影响,并进行理论分析。结果表明：硫酸对锌的浸出率最高,氯化铁次之,氨水最低;在合适的浸出条件下：液固比8-1,温度20℃,硫酸浓度125 g/L,浸出时间35 min和搅拌速度150 r/min,锌浸出率为73.9%,高炉精泥中的锌含量从1.46%降低到0.38%。对硫酸浸出脱锌的动力学和反应机制的研究表明,浸出过程遵从1-2α/3-（1-α）2/3=kt,浸出反应的活化能为8.89 kJ/mol,属于扩散控制过程。     

某铂钯精矿氯化浸出工艺

对某铂钯精矿进行了工艺矿物学分析,确定铂钯矿物主要为碲铂钯矿、硫铂钯矿、砷铂钯矿、锡铂钯矿等矿物,铂钯元素在铂钯矿物中分布均匀。采用直接氯化浸出工艺浸出该矿中的铂钯,考察盐酸浓度、液固比、反应时间、反应温度、氯酸钠用量、氯酸钠滴加速率对铂钯浸出率的影响,确定最佳工艺参数,并对浸出渣进行物相分析,优化浸出方案。结果表明:在最佳条件为盐酸浓度4 mol/L、液固比4:1、反应温度95℃、反应时间9 h,氯酸钠溶液(625 g/L)用量与精矿的液固比为3.2:1(80 mL:25 g),滴加速度为12 mL/h;在最优条件下,铂、钯浸出率分别达到92.83%和99.7%。浸出渣物相分析显示,未能被浸出的铂被滑石、钠长石及金红石等矿物完全或部分包裹,导致铂浸出困难。     

高砷烟尘碱浸渣制备焦锑酸钠的新工艺

以高砷烟尘碱浸脱砷渣为研究对象,采用硫化钠浸出-空气氧化法选择性提取锑并制备焦锑酸钠产品。结果表明:在硫化钠浓度为100 g/L、氢氧化钠浓度为40 g/L、反应时间为3.0 h、液固质量比为5:1、反应温度为90℃、搅拌速度为400 r/min条件下,锑的浸出率为84.81%;在空气流量为1.5 L/min、反应时间为9 h、反应温度为60℃、搅拌速度为300 r/min条件下,锑浸出液中锑沉淀率为98.51%;氧化沉淀产物经盐酸溶解、水解、转化后得到焦锑酸钠产品。硫化钠浸出-空气氧化工艺可以有效地分离提取高砷烟尘碱浸渣中的锑,并制备得到焦锑酸钠产品,实验过程简单、清洁,生产成本低,具有产业化前景。