基于PLC的液压刨毛机控制线路改造

某型号液压刨毛机控制系统是一种采用传统的继电——接触器控制,系统接线复杂,故障率高,可靠性差。用三菱公司的FX1N—24MR型PLC进行改造液压刨毛机控制系统。根据某型号液压刨毛机的加工工艺和工作原理,设置PLC的I/0地址,设计外部设备接线,根据原理、控制要求和特点,设计系统梯形图,连接外部设备进行调试运行,达到系统改造的要求。     

基于故障树的机车PLC控制系统可靠性分析

随着时代和科技的发展,机车运行等级在不断的提高,传统的控制系统已经无法满足对机车控制的需要,在控制过程中的故障率很高。针对这一问题,一种全新的控制系统出现,就是PLC控制系统,PLC控制系统能够有效弥补继电器控制系统高故障率的缺陷,可靠性更高。文章将在故障树的基础上对PLC控制系统的可靠性进行分析,希望对今后的相关研究以及实践提供有益的帮助。     

PLC控制运料小车设计

传统的运料小车大都是继电器控制,而继电器有着接线繁多,故障率高的缺点且维护维修不易等缺点。作为国内控制场上的主流控制器,PLC在市场、技术、行业影响等方面有重要作用,利用PLC控制来代替继电器控制已是大势所趋。通过PLC控制运料小车在工作台上各呼叫站间运动,以达到生产实际之用。分析被控对象和明确系统控制要求;PLC选型;确定系统的I/O设备的数量及种类;控制流程设计;控制程序设计。     

胶印机印刷速度计算方法的探讨

<正>单张纸胶印机集光、电、液、气于一体,是一种机械精度要求高、自动化控制程度较为复杂的工业产品。产品的整个电气控制通常以PLC(Programmable Logic Controller)为主控方案并配以可编辑且具有人机友好智能交互画面的HMI(Human Machine Interface)。近年来,人们对智能印刷生产方法以及生产多样化提出了越来越高的要求,在这种新的印刷控制要求环境下,基于PLC和HMI的印刷机控制系统易于用户实时监控、诊断、维护和保养,保证了产品电气控制的可靠、稳定,完全能满足产品电气控制一致性和柔性化要求。     

Profibus—DP总线在烟机控制系统中的应用

针对YF11卷烟存储输送控制系统运行不稳定、故障率高、显示信息无汉化等问题,利用S7-300PLC和变频器G150对该控制系统进行了改进.系统采用西门子S7-300 PLC取代原系统的伺服电脑板,将直流电机改成交流电机,PLC和变频器通过Profibus-DP总线进行通信,增强了系统的稳定性,降低了故障率,减少了备件库存量,提高了生产效率.     

基于组态王的火电厂叶轮给煤控制监控系统设计

针对叶轮给煤机存在的能耗高、故障率高、维护工作量大、无法远方控制、运行环境恶劣等问题,采用PLC、组态监控技术,对火力发电厂叶轮给煤机控制系统进行改造设计,实现叶轮给煤机远方监控从而提高火电厂的运行效益。     

基于PLC电铲控制系统

2300XP电铲主要用于采矿作业过程中,由于这一型号的电铲年代比较早,其设备元件的老化问题是模拟控制系统一直以来存在的缺陷,加之电磁干扰和粉尘污染等也会对电铲的稳定作业产生较大影响。2300XP电铲经过多年使用,原控制系统的诸多问题越来越突出,比如说元件故障率高、维护成本高、电路布线复杂以及备件难以采购等,因此我们应当积极的应用PLC控制系统来对2300XP电铲进行技术改造,下面我们针对这一问题展开分析。     

PLC控制系统外部故障的自诊断设计

故障自诊断是系统可维护性设计的重要方面,是提高系统可靠性必须考虑的重要问题.对于一个成熟的PLC控制程序,应该有1/3左右的程序量是为控制系统的安全性、可靠性服务的.为解决PLC控制系统故障的检测和诊断比较抽象复杂的问题,利用PLC的软件资源设计了多种故障诊断程序,可以有效地帮助维护人员快速地、简便地排除故障,进一步提高了PLC控制系统的可靠性.     

基于PLC的炒青绿茶生产线分布式控制系统

以炒青绿茶的生产为对象,组建适合中小茶厂使用的炒青绿茶生产线,设计了一套基于PLC的DCS控制系统。该控制系统将PLC技术、DCS技术有机地结合起来,采用SIMTIC S7-200小型PLC作为现场控制站控制器,负责生产线逻辑控制,以Delphi软件为平台开发集中控制站PC上的集中控制软件,PC通过Modbus RTU协议与PLC进行通信,采集现场生产数据构建专家工艺系统。结果表明该生产线控制系统符合设计要求,经推广运用,其性能稳定、运行可靠,整体技术水平国内领先。     

PLC在进口设备改造中的应用

可编程控制器可靠性高 ,应用方便 ,在国内外得到广泛应用。复杂设备的电气控制箱正在被可编程控制器所代替。介绍引进设备使用继电器所存在的问题 ,论述控制系统各部分功能 ,举例说明PLC的选用。在进行可编程控制器系统设计时 ,先要了解控制对象的控制要求、控制范围、控制功能 ,以便正确使用PLC ,达到实现其控制的目的。     

PLC在饮料灌装机的应用

传统的饮料灌装生产线的电气设备控制系统是传统的继电器—接触器控制方式,在使用过程中,生产效率低,人机对话靠指示灯+按钮+扬声器的工作方式,响应慢,故障率高,可靠性差,系统的工作状态、故障处理、设备监控与维护只能凭经验被动的去查故障点。且在生产过程中容易产生二次污染,造成合格率低,生产成本增加。而自动化生产线在众多领域应用得非常广泛,其控制部分常常采用可编程控制器(Programmable Logic Controller,PLC)控制,它使得生产线运行更加平稳,定位更加精确,功能更加完善,操作更加方便。     

PLC在饲料加工生产过程控制中的应用研究

以淮安某农牧水产有限公司饲料生产线技术改造为背景,阐述了饲料生产的工艺流程,采用基于PLC的集散控制系统作为总体控制方案,对饲料生产主要环节进行了分析并给出控制方案.设计了基于PLC的配料混合控制系统,给出了系统硬件设计和软件控制流程,对配料系统的模糊PID控制和仿真进行了研究.结果表明:该饲料生产线经过PLC技术改造...     

基于PLC的山核桃破壳自动化生产线控制系统研究

目的:解决目前山核桃破壳自动化生产线控制系统自动化水平低、效率低等问题.方法:在现有山核桃破壳自动生产线的基础上,提出一种基于PLC控制技术的山核桃破壳自动化生产线控制系统.以PLC为核心完成整个山核桃破壳自动化生产线的控制,包括破壳机、风选机、破壳分离机、色选机等设备.以直径18～22mm核桃为试验对象,对样机进行了验证.结果:相比于控制系统投入前,实施控制系统后提高了山核桃破壳率和降低了核仁损伤率,直径为18～22 mm的山核桃,破壳率100%,核仁损伤率5.02%,符合生产要求.结论:基于PLC的控制技术符合核桃全自动生产线的要求.     

PLC技术在化工装置电气自动化控制中的应用

化工生产是一个复杂的过程,需要对各种生产参数进行精密控制和管理,以确保产品质量和生产效率。随着现代科技的发展,自动化控制技术被广泛应用于化工生产过程中,其中,PLC技术作为一种高性能、可靠、易于编程和灵活的控制系统,在化工生产过程中得到了广泛应用。文章介绍了化工厂用电设备的控制,然后分析了PLC控制系统的配置,最后重点讨论了PLC技术在化工生产过程中的应用,包括生产过程的化工生产过程控制、设备状态监测与故障诊断、安全监测与报警和数据采集分析等方面。     

PLC控制系统在电镀生产线的应用

针对传统电镀生产线存在的控制系统复杂、工序分散、生产效率低下的问题,设计一种基于三菱FX2N-48MR PLC的软件控制系统,兼具手动操作和自动控制功能,以实现电镀生产线的自动控制。软件调试的结果表明:基于PLC的控制系统可以有效提高电镀生产线效率,能够应用到实际工作现场。     

PLC现场干扰问题的分析处理

1 引言 PLC从其产生到现在,实现了接线逻辑到存储逻辑的飞跃;其功能从弱到强,实现了逻辑控制到数字控制的进步;其应用领域从小到大,实现了单体设备简单控制到运动控制、过程控制及集散控制等各种任务的跨越.但当使用环境过于恶劣,电磁干扰特别强烈,或安装使用不当时,就可能出现程序错误或运算错误,从而产生误输入并引起误输出,这将造成设备的失控和误动作或程序死循环状态,从而不能保证PLC的正常运行.要提高PLC控制系统的可靠性,一方面要求PLC生产厂家提高设备的抗干扰能力;另一方面,要重视设计、安装和使用维护,多方配合才能有效地增强系统的抗干扰性能.     

双压轮仿形全自动旋压机床PLC自动控制系统

针对双压轮仿形全自动旋压机床加工存在的问题,采用PLC控制技术开发了双压轮仿形全自动旋压机床PLC自动控制系统。应用效果表明,试运行双压轮仿形全自动旋压机床PLC自动控制系统后,双压轮仿形全自动旋压过程加工不合格率小于2.3%,季度故障率小于4.0。     

啤洒膜包机送切膜机构的改进设计

传统的啤酒膜包机送切膜控制系统故障率偏高,不宜维修,生产效率较低,采用PLC技术对其进行改造,在部分硬件结构改动的基础上,选用台达WplSoft-v209型PLC编制控制程序进行控制后,运用MCGS工业自动化组态软件进行控制。经实验证明改造后的设备运行高效,安全和可靠性都得到了保障,提高了企业的经济效益。     

基于可编程控制器的热室压铸机自动控制系统

全面介绍了一个基于可编程控制器(PLC)的热室压铸机自动控制系统。该控制系统硬件采用PLC和工业控制计算机等设备，软件采用专家系统和优化技术，实现了自动化生产和故障诊断维护，提高了生产效率，并保证了系统运行的可靠性和稳定性。     

基于MCGS的啤酒膜包机送切膜控制系统

传统的啤酒膜包机送切膜控制系统故障率偏高,不宜维修,生产效率较低,在用PLC技术对其改造的基础上,选用MCGS工业自动化组态软件进行控制。经实验证明运用MCGS控制,可实现简化操作、动态控制、报警显示等功能,提高经济效益的同时便于企业管理。