1000MW二次再热塔式炉三段吹管新工艺

二次再热技术因其较高的热效率和较低的污染物排放,正获得越来越广泛的应用。国内目前投运的二次再热机组数量较少,针对新机组的蒸汽吹管工艺尚无成熟经验。以华能莱芜电厂二次再热超超临界1 000 MW塔式锅炉为研究对象,在传统"一段吹管、二段吹管"方法的基础上,结合大容量超超临界塔式炉受热面布置实际,提出了"三阶段降压法"蒸汽吹管工艺。实际靶板检验结果表明,斑痕数分别为5点、3点,斑痕粒径均小于0.8 mm,完全符合国家规范要求,吹洗质量优良。     

国内首台二次再热机组锅炉混合吹管实践及优化

为探索适用于超超临界二次再热机组的锅炉吹管工艺,以我国首台投产的二次再热机组锅炉为研究对象,提出并实践了一种降压法混合式管道吹洗方案。该方案综合了"一段吹管"的系统形式和"两段吹管"的操作特点,即将过热器、一次再热器、二次再热器及其附属管道一次性串联,吹扫时则分3部分进行,各部分独立打靶验收。针对新工艺实践过程中出现的吹管系数不达标问题,进行了现场测试和理论分析,提出了提高汽水分离器出口压力、增加临吹门开启个数等措施,基本消除了阀门的阻塞流效应,保证了管道的吹洗效果。最终靶板检验结果表明,降压法混合吹管实现了对二次再热机组锅炉各受热面的高质量吹扫,该吹管工艺对同类机组具有实际参考意义。     

600MW机组超临界直流锅炉吹管方式选择

内蒙古电力科学研究院首次参与调试的国电康平电厂600MW超临界机组,锅炉吹扫采用了两阶段蒸汽吹管的方式：第一阶段采用降压法分别对过热器、主蒸汽管道进行吹扫;第二阶段采用稳压和降压相结合的吹管方式,对主、再热蒸汽系统进行串联吹扫。靶板检验结果显示,吹管效果优良。     

超超临界二次再热机组锅炉吹管工艺探讨

超超临界二次再热机组项目建设在我国飞速发展,但锅炉的蒸汽吹管工艺至今仍未见详尽、可适用的技术导则作为支撑,各个项目采取的吹管方式不尽相同。本文通过对比不同项目超超临界二次再热机组锅炉蒸汽吹管的方式和过程,结合实际情况,探讨适用于多数二次再热机组锅炉的吹管工艺。     

660MW二次再热锅炉吹管技术研究

通过对某660 MW尾部三烟道平行挡板调温二次再热锅炉吹管实践,提出一段吹管+三段吹管的设计方案,并应用于该类锅炉,为后续同类机组提供实际参考。     

典型吹管工艺在超临界直流炉上的实践对比

为提高超临界直流炉蒸汽吹管工艺的质量,确保新建火电机组能够长期稳定地安全运行,在2个不同引进技术制造的在建600MW超临界直流炉的实际吹管过程中进行了蓄能法和降压法2种蒸汽吹管工艺的对比研究,总结了技术要点。根据炉型II稳压吹管过程中的实际压力、负荷及设计参数进行了模拟计算,分析了蒸汽流量、干度、过热度、比容等参数对吹管系数的影响。结果表明:在采用稳压转干态一段法工艺的基础上,尽可能提高给水流量及过热度可确保超临界直流炉蒸汽吹管质量。     

超超临界1000MW机组塔式锅炉稳压吹管

根据超超临界1 000MW机组螺旋管圈塔式锅炉的特点,增加临时补水系统采用稳压吹管方式进行吹管。实际运行结果表明,锅炉稳压吹管连续2次靶板冲击斑痕粒度等于小于0.8mm,且斑痕不多于8点,质量符合《工程建设标准强制性条文》(电力工程部分)的要求,吹管质量优良,可供同类机组参考。     

600MW超临界直流锅炉直接投粉一阶段降压法吹管工艺

介绍某电厂首台（1号炉）600MW超临界压力直流锅炉机组运用等离子点火技术直接启磨投粉;介绍一阶段降压吹管工艺、参数选择及锅炉实际吹管过程。采用点火吹管时,锅炉不熄火,启动炉水循环泵运行。对吹管过程、锅炉运行、吹管过程中产生的问题及应注意的事项进行了统计分析和说明。实践证明,对超临界直流锅炉采用等离子直接启磨投粉降压法吹管。过热器、再热器吹管系数可达1.3以上,效果良好     

一种超(超)临界二次再热机组汽温控制方案

超(超)临界二次再热燃煤发电机组锅炉汽温控制的品质,直接影响机组热效率及机组的安全稳定运行。本文结合某1000 MW超超临界二次再热燃煤发电机组工程,介绍了机组工艺系统概况。根据锅炉汽水系统的工艺配置情况,分析了主蒸汽、一次再热蒸汽、二次再热蒸汽温度的控制方式和控制要求,并重点介绍了一种超(超)临界机组直流锅炉基于过程物理机理的过热汽温控制策略设计方案。该方案结构简单,实现方便,可以尝试在二次再热机组主汽温控制中进行应用。     

600MW超临界直流锅炉直接投粉一阶段降压法吹管工艺

介绍某电厂首台(1号炉)600MW超临界压力直流锅炉机组运用等离子点火技术直接启磨投粉:介绍一阶段降压吹管工艺、参数选择及锅炉实际吹管过程.采用点火吹管时,锅炉不熄火,启动炉水循环泵运行.对吹管过程、锅炉运行、吹管过程中产生的问题及应注意的事项进行了统计分析和说明.实践证明,对超临界直流锅炉采用等离子直接启磨投粉降压法吹管,过热器、再热器吹管系数可达1.3以上,效果良好.     

超超临界锅炉降压吹管与稳压吹管的对比

锅炉蒸汽吹管是新建机组投产前的一项关键步骤,通过对两个使用同样型式型号锅炉的电厂分别采用的降压和稳压方式蒸汽吹管的过程、工期、效果、资源消耗、运行操作等方面进行了对比,为同类型机组在选择吹管方式时提供借鉴。     

超超临界锅炉降压吹管与稳压吹管的对比

锅炉蒸汽吹管是新建机组投产前的一项关键步骤,通过对两个使用同样型式型号锅炉的电厂分别采用的降压和稳压方式蒸汽吹管的过程、工期、效果、资源消耗、运行操作等方面进行了对比,为同类型机组在选择吹管方式时提供借鉴.     

二次再热机组高效灵活发电创新理论与方法

为解决二次再热机组在频繁变负荷情况下经济性能偏低、灵活性较差等问题,研究了二次再热高效灵活发电创新理论和方法。基于单耗分析方法揭示了传统二次再热机组全工况能耗分布规律,并提出5种适应电网调峰要求的典型600 ℃等级及以上的先进二次再热超超临界燃煤发电系统,分别为集成回热式小汽机新型循环、机炉深度耦合集成新循环、采用新型CO₂工质的循环、带储能的二次再热循环系统以及太阳能热互补二次再热循环系统,阐述了各循环系统的集成思路、系统特点以及对提高机组经济性和灵活性的优势。结果表明：锅炉、汽轮机、回热加热器具有较大的节能潜力;优选的集成回热式汽轮机的二次再热循环系统发电效率比基准系统煤耗降低了2.15 g/（kW·h）;提出的采用机炉耦合技术的二次再热机组在THA工况下煤耗降低高达3.6 g/（kW·h）;采用CO₂工质的火电系统在变工况下依然具有较高的效率;带储能的二次再热循环系统具有较好的灵活性;太阳能热互补二次再热循环系统节能潜力显著,达到14.73 g/（kW·h）。     

超临界火力发电机组二次再热技术研究

本文指出典型二次再热系统的技术特点,并对二次再热锅炉的关键技术进行分析。二次再热技术可有效地提高火力发电机组的热效率并降低单位发电量CO2排放,且目前技术成熟的铁素体合金材料和奥氏体合金材料能够满足二次再热超临界机组的安全要求。虽然二次再热会使得锅炉、汽轮机和热力系统的结构变得复杂,但是,在我国700℃等级镍基材料解决之前,二次再热技术是提高火力发电机组热效率切实可行的有效手段。     

1 000 MW二次再热火电机组主蒸汽温度控制策略及工程应用

以具有时变特性、大惯性和非线性的二次再热机组蒸汽温度受控对象为背景,结合超超临界直流锅炉特性,分析了过热器出口主蒸汽温度的变化机理,提出了基于改进型Smith预估补偿器实现的喷水减温控制系统。结合某1 000 MW超超临界二次再热塔式锅炉,给出了控制策略的设计要点。实践证明,该系统能有效解决超超临界二次再热机组主蒸汽温度控制的大延迟和大惯性问题,提高主蒸汽温度的动态控制品质,同时降低调试难度。     

1 000 MW二次再热示范机组降压冲管研究

二次再热是超超临界燃煤发电机组研发的关键技术。根据国电泰州电厂1 000 MW二次再热示范机组特点,提出了采用过热器、一次再热器和二次再热器分别吹扫的2阶段分段降压冲管方法。针对该冲管方案进行了冲管系统工艺设计及主要参数选定,结合实际冲管中锅炉运行状态分析了冲管过程中各主要参数特性,并详细阐述该冲管方式下锅炉运行参数的合理控制及相关注意事项,为该类型锅炉降压冲管提供了很好的借鉴和指导作用。     

二次再热超超临界锅炉研究与初步设计

与传统的一次再热机组相比,采用二次再热能够进一步提高机组的热效率,并满足机组低压缸最终排汽湿度的要求。开发更为高效环保和具有自主知识产权的二次再热超超临界锅炉是我国电力工业的重要发展方向。介绍了开发大容量超超临界二次再热发电机组的必要性,提出了锅炉设计的初步设想和方案,为填补我国在超超临界二次再热机组上的空白作出努力。     

二次再热超超临界机组控制策略的研究

与一次再热相比,超超临界机组采用二次再热技术能够进一步提高机组的热效率,从而节约一次能源,减少排放,保护环境。近年来随着超超临界机组设计、制造、运行等技术的提高,节能减排的需求和在一些地区投资性价比的优势促使包括中国的很多国家投入二次再热机组的开发和建设。结合国内开展的二次再热发电项目,分析二次再热机组控制策略与一次再热机组的主要差异,重点对汽温控制、协调控制、旁路控制功能设计进行了探讨。     

循环流化床锅炉的吹管特点及运行方式研究

分析了蓄能降压联合一段吹管方式的技术要求,总结了某300 MW机组DG1089/17.4-Ⅱ1型循环流化床(CFB)锅炉吹管特点,包括:(1)吹管过程中燃油使用量大,投煤量小;(2)风烟系统阻力较大,系统压力梯度增加;(3)汽温受床温影响较大;(4)单次吹管持续时间较长。同时,给出了锅炉吹管过程中风烟系统、燃烧系统、给水系统的控制要点。