马氏体不锈钢焊接接头动态断裂韧性的研究

进行了G242焊条的修复焊接接头与母材动态断裂韧性及疲劳寿命的试验,通过分析无任何附加工艺条件的焊缝状态（简称焊态）;焊后对焊缝表面锤击;焊接时对每道焊缝进行锤击;焊后氩弧重熔焊趾;焊接时对每道焊缝进行锤击,且焊后分别进行600℃、650℃、700℃的热处理等工艺条件下焊接接头的性能变化规律,通过扫描电镜、光学金相探明不同工艺条件下焊接接头微观断裂机制及组织性能变化,通过接头硬度测试,测定不同工艺条件下接头硬度分布,以间接反映其组织及强度变化趋势。最终确定了采用马氏体不锈钢焊条施焊时合理的焊接工艺措施及焊后热处理制度。     

AZ31B镁合金双弧焊接温度场及残余应力有限元分析

为获取AZ31B镁合金薄板非熔化极气体保护双弧焊(double-electrode gas metal arc welding,DE-GMAW)焊接残余应力场分布,用ANSYS软件对焊接过程进行数值模拟,探索焊前预热对镁合金残余应力的影响规律。建立双弧热源模型,通过热应力耦合法,先计算焊接温度场进而计算应力场。获得焊件残余应力的分布规律,沿着焊缝纵向残余应力最大值约为41 MPa,焊缝两端即起弧和熄弧处受较大横向压应力作用,最大值达55.6 MPa;采用盲孔法进行试验测量,测量结果与模拟结果一致。通过实测数据与模拟结果分析,表明镁合金DE-GMAW焊接残余应力的分布特点;镁合金焊前预热温度为100℃时,能够有效降低焊件的残余应力。     

5米级铝锂合金瓜瓣搅拌摩擦焊接工艺及组织性能研究

针对5米级铝锂合金箱底瓜瓣进行了搅拌摩擦焊接工程应用研究,探究了8mm厚2195-T8铝锂合金空间曲面长焊缝搅拌摩擦焊工艺特性,分析了接头组织性能。结果表明,选用圆锥螺纹+3个斜面结构的搅拌针,转速为300～500r/min,焊接速度为80～120mm/min,采用原位铣切、轨迹拟合、多点定位及正式焊工艺实现了2195铝锂合金瓜瓣高质量搅拌摩擦焊,接头成形良好,内部无缺陷,常温及-196℃低温条件下接头性能分别为抗拉强度406.5MPa、516.7MPa,延伸率6.6%、10%,达到母材性能的70%以上。     

D-GTAW焊枪枪头的设计及工艺研究

自主设计应用于双层气体保护非熔化极焊焊接工艺的焊枪枪头,实现D-GTAW焊接工艺。并与传统GTAW的电弧形态、电弧静特性以及焊缝熔池形貌进行比较。结果表明:D-GTAW焊接工艺能够改善传统GTAW的纯氩弧特性,提高热输入,增大焊道熔深。     

运载火箭的优质焊缝

本文简述了变极性等离子弧自动焊接的优越性,它用来焊接土星运载火箭贮箱以及航天飞机外贮箱,焊缝质量优良。     

提高装甲车辆T型焊接接头疲劳寿命的措施研究

本文对转炉616装甲钢T型焊接接头四点弯曲低周疲劳试验结果进行了分析、研究，阐述了提高T型焊接接头低周疲劳寿命的有效措施。研究表明：焊趾砂轮打磨能够改善焊缝与热影响区(HAZ)过渡部位形状，增大过渡圆弧半径，并且能去除焊趾处咬边、夹渣等焊接缺陷，降低了应力集中，从而提高疲劳寿命；钨极氩弧焊(TIG)修整虽能改善焊缝形状，但弧坑处易于产生裂纹，疲劳寿命降低；自制钛酸型TWE312不锈钢焊条的抗裂性和工艺性能较A147碱性焊条好，其焊接接头的疲劳寿命有一定的提高。疲劳裂纹起裂位于热影响区半熔化区和焊缝不完全混合区，并向基体扩展，与实际装甲车辆裂纹的萌生部位及扩展途径相一致。     

616高强钢单双丝MIG焊接性对比研究

采用双丝MIG、单丝MIG焊接工艺在相同条件下对616高强钢进行了焊接。分析焊缝内部的质量、焊接接头的组织、焊接接头的强度,对比两种工艺的焊接效率和线能量,研究结果表明:在焊缝内部质量、焊接强度方面,双丝焊优于单丝焊;在焊接效率上,双丝焊是单丝焊的3倍;在单位线能量上,双丝焊比单丝焊降低了32.1%。     

镁合金活性TIG焊与TIG焊的接头组织与性能分析

采用TIG焊和活性TIG焊(A-TIG)方法对10mm厚的AZ31镁合金进行焊接。使用光学显微镜、扫描电镜等分析两种焊接方法焊接的接头外观形貌、显微组织等。试验结果表明:两种方法都能获得成形美观的焊缝,但采用活性剂可以获得更好的熔透效果;这两种方法获得的接头晶粒尺寸为焊缝区最大、母材区最小,并且打底焊与封面焊的组织形貌不完全相同;当采用TIG焊时,析出相主要在晶界上,而采用A-TIG焊时,在晶界与晶粒上都存在析出相;两种方法得到的焊接接头硬度都是焊缝区硬度最高,热影响区最低;两种方法得到的焊接接头强度基本一致,断裂部位在焊缝处。     

TA2的钨极氩弧焊单面焊双面成形焊接工艺研究

以厚度为6 mm的TA2板的焊接为例,研究了工业纯钛板单面焊、双面成形的焊接工艺。该工艺采用手工钨极氩弧焊打底、自动氩弧焊焊接,有效地控制了焊接接头缺陷的产生。此工艺方法合理,获得了良好的焊缝组织和焊接接头力学性能。     

2519-T87装甲板焊缝抗弹规律及抗应力腐蚀性能初探

以2519-T87板材为基材,采用MIG焊、电子束焊和搅拌摩擦焊焊接工艺焊接成平板对接结构,对其焊缝及热影响区进行抗弹和应力腐蚀性能研究。试验结果表明:在安全角测试条件下计算焊缝及热影响区的抗弹性能可以达到母材的80%以上,其中采用MIG焊和电子束焊的板材焊缝抗弹性能可达到母材的90%以上;C形环焊缝应力腐蚀性能好于母材,在温度±35℃,5%NaCl盐雾箱内连续喷雾760 h以上不开裂。     

新型玻璃磨边机数控系统

针对传统的靠模磨边机存在的成本高、精度低等缺点,提出一种玻璃磨边机数控系统。该数控系统实现的功能包括：手动功能、编程输入、自动磨制、参数设置、故障诊断、系统管理和辅助控制。在数控系统上直接绘图输入各种异型零件图形后,数控磨边机的一个伺服电机（C轴）通过机械传动件带动加工零件作旋转运动,另一个伺服电机（X轴）通过机械传动件带动磨头作直线运动,进行磨削,即可加工出相应的零件。实际证明,该玻璃磨边机控制系统能有效提高工艺和提升自动化程度。     

球(扁)形发射药自动化压扁工艺技术

为解决压扁工序中存在操作人员多、劳动强度大和人为因素影响大等问题,设计一种球(扁)形药自动化压扁工艺.通过对自动化压扁工艺流程描述,依据压扁药粒取样及弧厚自动测量原理,对颗粒成像采样装置进行设计,采用最小外接矩形提取颗粒的像素厚度,搭建压扁药粒弧厚自动测量软件,实现压扁辊距自动调节、样品在线采集与弧厚自动测量等.结果表明:该设计能降低压扁工序定员及劳动强度,对提升发射药生产中的安全与质量管控水平具有实际意义.     

旋锻机自动上下料装置的设计与实现

为减轻工人的劳动强度,提高生产效率和安全性,实现旋锻机工作的自动化,结合旋锻机上下料的生产过程,研制了一种旋锻机自动上下料装置.介绍了旋锻机上下料装置的机械结构和控制系统设计,给出设计思路和实现方法;对整机系统的可靠性和安全性作出分析,指出系统中的不可靠性和不安全性的原因,并给出解决的方法.经过样机的装配联调,该装置已交付用户使用.使用结果表明,该装置能够满足旋锻机上下料过程的自动化需求.     

I-DEAS后置处理技术的应用

以Mikron数控机床的Heidenhain控制系统为例,I-DEAS后置处理由INIT、START、TERMINATE三个程序段组成.通过DEAS CAM后置处理器输入刀位、机床配置、后置处理程序等信息,可得到机床NC加工程序的输出.其后置处理程序分初始化段、起始段、共用段、主轴段、直线插补段、平面圆弧插补段及结束段七部分.     

多功能储能式桥丝自动焊接机的研究与应用

主要阐述了多功能储能式桥丝自动焊接机的原理，结构及其应用。所研制的焊接机实现了无焊剂，多功能，8道工序连续化，自动人，改进了电雷管的生产工艺，提高了产品质量，降低了劳动强度，解决了电雷管桥丝无焊剂自动焊接这一难题。     

数控程序的便携式传送

数控程序的便携式传送装置,通过USB接口将数控程序按约定格式转存到便携式传送装置U盘中,再携带U盘到指定数控机床,通过RS232接口以既定通信协议将数控程序传送到数控机床中.     

数码电子雷管自动装配生产线

为解决数码电子雷管在装配过程中人员密集、危险性大、产品质量不稳定和数据采集困难等难题,研制 数码电子雷管的自动装配生产线。对采用的自动控制、信息采集、在线检测、群模焊接机、三码合一系统等技术进 行研究。结果表明：该生产线能提高产品的一致性及稳定性,满足工信部指导意见的要求,有良好的推广应用前景。     

传火药柱自动化装压药设备

为提高传火药柱的产品质量和安全性，在结合某传火药柱压制工艺特点的基础上，研制出一台用于传火药柱的自动化装压药设备。该设备采用全气动执行机构，并由PLC对压药过程中的各项参数进行控制，实现了压药过程的全面可控。通过实际应用表明：该设备生产的药柱质量精度达到(87±1) mg，高度精度达到(3.92±0.02) mm，高于对设备的要求，且自动化程度高、安全可靠。     

一种在线微量水分自动检测装置

为实现在炸药干燥工序的数字化测量和优化控制,设计一种微量水分在线自动取样和检测装置。采用 UG_NX 10.0 开展在线自动检测装置的设计和加工,使用FluidSIM 进行气动系统模拟设计和动作过程验证,通过 OriginPro 对近红外水分检测数据进行分析和函数拟合,使用SIMATIC WinCC 和STEP 7 完成控制方案及流程界面的 组态和操作,最终实现数字化智能检测。应用结果表明：该装置实现了微量水分在线检测,以及危险区域的人机隔 离和安全生产。     

数控与网络技术的结合应用

数控与网络技术相结合可形成低成本柔性制造系统.计算机通过多串口卡9针RS422接口连接8台数控系统.通过链路完成数据传递,对8台数控机床进行在线管理、控制,实现NC程序共享.该系统为各台数控系统建立相应的数据库,也可对各台数控机床进行分别控制.