台达ASDA-A2伺服驱动器在伺服刀架上的应用

将台达ASDA-A2绝对式伺服驱动器应用在伺服数控刀架上。通过使用内部Pr模式,设定刀架减速比、刀架工位数、刀架转速及加减速时间,调整刀架增益参数等,使伺服驱动器能很好地应用在刀架上。     

浅谈数控车四方刀架拆装维保措施

四方刀架在数控车床中是最常用的换刀装置,各种不同用途的刀具均可安装在刀架上通过刀架旋转、定位和分度,在经济型数控车床上实现精确换刀。由于该种刀架在企业中应用广泛,刀架的拆装维保很重要。本文针对数控车四方刀架拆装维保中遇到的部分问题进行了分析整理。     

四条楔形槽定位刀架在车床上的应用

四条楔形槽定位刀架的定位原理是:通过两件在圆周上有四条等分的凹凸楔形槽相互啮合,来保证刀架重复精度。凹、凸楔形槽零件如图1所示。凹槽定位件固定在车床的小拖板上;凸槽定位件固定在刀架体土,它连同刀架可转动90°、180°、270°及重复定位。我厂应用这种结构的四方刀架,解决了长期存在的车床四方刀架定位精度不稳定问题。一、结构四条楔形槽结构如图2所示。凹槽定位片6用螺钉联结在小拖板上,是刀架精确定位的基础。凸槽定位片5用螺钉联结在刀架体上。螺杆7用螺钉固定在小拖板上。杆身圆周上有四条90°的轴向槽,用作刀架体转动时粗定位,上端由矩形双头螺纹与螺母2联结,用来夹紧、松开刀架体。螺纹周节4mm,导程8mm。刀架体9用来装夹刀具。定位销3在弹簧的作     

反刀架

用普通车床加工轴销、小套及薄垫等工件时，方工架上一般装两把车刀，来回转动方刀架换刀，效率不高方刀架重复定位精度差，容易造成工件尺寸误差。按图4．螺母5．支架6．方头螺钉所示做一套反刀架，装在方刀架右前方位置，形成方刀架和反刀架上可各装一把车刀，这样就不用来回转动方刀架了。反刀架的刀夹2上装反刀架示意图1．车刀2．刀夹3．垫圈的切断等刀都是反切方向，故称反刀架。反刀架@沈铨$七六一厂     

大尺寸多能铛头

铛头的结构可分为刀架部分和拨动部分(如附图)。刀架部分用环首螺栓和连杆固定在长铛杆上,由键传动。刀架半壳1上装有丝杆,由蜗杆3经蜗轮2传动。方刀架5下面装着螺母4,随着蜗杆的转动,方刀架就可以在刀架半壳上的燕尾导轨上向外或向内移动,达到径向走刀的目的。蜗杆轴的一端装着刻度盘7和链轮8,丝杆螺距6毫米,蜗轮20齿,蜗杆双头,链轮6个齿,所以链轮每拨过一个齿,刀架的进刀量为:     

在牛头刨床上利用靠模法加正大齿轮

加工大齿轮一般要采用专用机床。如果没有这种设备,也可以用别种机床代替。哈尔滨有一个工厂,在这方面给我们提供了一个很好的经验。他们把牛头刨床的刀架改装成双刀靠模刀架,使这种机床可以用来加工大齿轮。靠模刀架的结构如附图所示。刀架1安装在刨床滑枕上。靠模2固定在刀架的上端。刀杆5利用支点轴6分别装在刀具溜板7上。利     

新型免抬式电动刀架的研究

文章介绍了一种ＣＮＣ机床新型免抬式电动刀架的机械结构及控制电路。该电动刀架采用梯形螺套副升降机构,可使刀架转位分度时无需抬起上刀体。刀架转位分度采用机电结合的方法,即先在控制电路中使用霍尔元件进行粗定位,再在机械上采用三齿盘实现精定位     

车床刀架结构的种类

车床刀架结构大致有下列3种。①圆柱销定位刀架结构。②锥度插销定位刀架结构。③端齿盘定位刀架结构。这3种刀架结构哪一种最为适用呢? 一、圆柱销定位刀架结构 圆柱销定位刀架结构(图1)是一种老结构,国内外至今还有厂家生产。特点:①在方刀架4上,采用4个斜形槽于底面,定位销1插入一个槽内定位,手推方刀架4转位,结构简单成本低。②确定刀具转     

自动转位刀架的结构原理

数控机床机械部分的结构和功能是否先进、可靠,关键在于自动转位刀架的设计。这里介绍一种已使用多年较成熟的自动刀架的结构及其工作原理。该刀架仅用一只电机来完成刀架的松开、回转、夹紧的换刀过程。如图1所示,刀架电机通过一对齿轮和蜗轮副的减速,把电机的扭矩传递给紧固在蜗轮上的牙嵌上结合子,牙嵌下结合子与方刀台连成一体。方刀台通过6只支承弹簧支撑在刀架底座上。刀架的定位分粗精两套进行。由于采用了比较精确的端齿盘作为精定位,使整个刀架重复定位精度的误差小于0.005mm. 下面介绍如何以一只电机来实现刀架的松开、回转与夹紧的工作原理。如图2a所示,当牙嵌上结合子     

基于Pro/Mechanica的电动刀架上刀体的模态分析

电动刀架是数控车床实现刀位转换的重要部件,其动态性能的优劣对加工精度的影响至关重要。应用Pro/E软件进行电动刀架上刀体的3D建模,进而利用Pro/Mechanica进行电动刀架上刀体的有限元分析,得出电动刀架上刀体的前8种模式的频率随着模式的增加频率依次递增,频率数值在4 471.21 Hz~8 586.02Hz范围之间,而上刀体的固有频率远离数控车床的工作频率,所以在数控加工过程中发生共振的几率较低,所以电动刀架的上刀体动态性能在数控加工过程中是安全、可靠的。     

增大插床加工直径的方法

我厂在B5050K插床上加工z=314,m=6的内齿轮时,齿轮直径超过了机床最大加工直径1500mm,若采用顺装法原刀架无法加工。为此,我们制造了刀架辅具采用反装法(图1),用刀架辅具3来装夹插刀刀杆,进行反向插削。具体装配如图2所示,刀架辅具1装在滑枕导轨2上,用压板螺钉7把刀架辅具1连同滑枕导轨2、刀架辅具压板6压紧。这样就构成了反装刀架。然后用原刀杆压板4把刀杆5压在辅具上,调整好滑枕的往复行程,就可以插削了。     

CK0630数控车床刀架不能正常回零的诊断与维修

我校一台用于教学的CK0630数控车床出现了刀架不能正常回零的故障。即按下“ZZRO”键后,CRT上显示出正常内容,再按下“X”键后,刀架也能沿x方向正常回零,并且在CRT上显示出正确的坐标x=400.00;最后按下“Z”键,刀架只能高速接近粗定位点,而不能正常回零,并且出现了抖动现象,在CRT上也不能显示此时刀架的z向坐标。若不用手动退出或关掉电源,刀架将一直抖动下去。     

重大型立车的数显改造

在对重大型立车的数显改造中,水平坐标及侧刀架的改造较为容易,但对3.4m以上重大型立车,立刀架的改造较难,因为刀杆与刀架副之间是封闭式的,在刀架上找不到装传感器的位置,必须从刀架内想办法。     

机床刀架的精度检验

机床普通车削用的刀架,一般是由下列零件组成: 1)刀架溜板,沿着床身导轨移动。在溜板的上部,有一个能使刀架回转底座移动的横向导轨; 2)刀架回转底座; 3)刀架回转体,其上带有一个刀架滑板用的导轨; 4)小刀架。 用以保证在机床上所加工端面平面性的横导轨、回转机构的底座以及刀架滑板的上导轨都应进行精度检验。 1.横向导轨对机床主轴中心线的垂直 性检验 镟削型式的机床,为了保证有加工平面的可能性,具有一个能使刀尖在垂直於所要加工制件中心线的平面内移动的导轨。在镟削型式的机床上车制平面时,该导轨能使车刀在垂直於主轴中心线的平面…     

简易倒角刀架

我厂加工的干式铸铁气缸套，其支承肩外圆要求倒很小的角。工件在C６２０普通车床上用自制的双刀架固定车刀加工，操作者在不停机的状态下，手拿锉刀倒支承肩两边的角。这样加工既不安全，加工后的角又忽大忽小，为此自制了一个简易倒角刀架，焊接在双刀架上（见附图所示）。简易倒角刀架上可固定两把倒角刀，并且与双刀架上的车刀呈９０°方向。当双刀架上的两把车刀加工好缸套支承肩时，简易倒角刀架上的两把车刀也直接把支承肩的角加工完毕。使用了这种简易倒角刀架，加工倒角时非常方便。倒角大小也在工艺要求之内。消除了用手拿锉刀倒…     

加工内球面的装置

克拉马托尔斯克起重运输设备科学研究所研制成功加工内球面的机械装置。该装置(见图1)的刀架4与销轴12刚性联接,销轴安装在壳体6的轴套11中。刀架一端由拧在销轴12上的螺母13固定,刀架的另一端顶在扇形压板14上,该压板固定在亮体表面上。刀架的无间隙移动靠螺母13拉紧和调整垫片10来保证。在壳内装有行程丝杠3(相对刀架原始位置30°),它的轴向间隙依靠调节环9来消除。     

数控车床刀架系统故障分析及诊断

数控机床为了能在一次装夹中完成多道甚至所有加工工序,以缩短辅助时间和减小多次安装工件所引起的误差,必须带有自动换刀装置。数控回转刀架就是数控车床上使用广泛的一种自动换刀装置。回转刀架工作过程大都由刀架抬起、刀架转位、刀架复位及压紧组成,由伺服电动机驱动、经电     

跟刀架上的简易装置

在加工T42×6,长度3300毫米的梯形丝杠中,由于工件长直径细,又没有三个爪的跟刀架,在加工时发现每走一刀后,工件的中间下沉大约2毫米,给加工造成困难。针对这种情况,在两个爪的跟刀架和工件间增加了一个简易装置(见图),解决了工件中间下沉问题。挡块1压在刀架上,它的凹口卡往导套6,使它随走刀而移动。滑轮架2的下架和跟刀架一起紧固在车床拖板上,上架套在跟刀架上爪的外套上,     

改进方刀架定位的方法

车床方刀架的定位和工件的质量有直接的关系。一般车床的方刀架,往往由于底座的弹簧销(扌晃)动,或方刀架底面的弹簧销眼不规距,而在回转刀架时,产生了差误,因而影响工件的质量。特别在修理中,如果不能找出方刀架的规距定位线来,就很难达到方刀架和底座真正平行的可能,因而在使用上增添了许多麻烦。我厂在大修理车床中,针对这个问题,经过大伙共同研究,改进了方刀架的定位方法。现在把这种方法介绍如下:     

基于ANSYS的裁断机刀架有限元分析

通过分析系统的结构特征和工作原理,建立了主要部件上刀架的力学模型,计算得到上刀架的受力情况,通过Pro/e软件建立了上刀架几何模型,然后通过ANSYS进行有限元结构分析,验证结构强度满足设计要求,利用建模与仿真工具在虚拟环境下对刀架进行仿真分析,缩短了研发时间和成本,为生产制造提供了依据。