灯罩多工位传递模具设计

分析了LED灯罩零件结构工艺性,制定了合理的工艺方案,详述了传递模的设计、结构及工作原理。该传递模具采用拉深、反拉深、压內形、切边、压毛边、冲孔、二次拉深、向下压卷、三次缩口等十个工序,有效解决了拉深开裂、缩口起皱等问题。实践证明:该传递模具结构合理,工作稳定,生产效率高,产品精度及品质满足要求。     

接头夹成形模

电机上的零件接头夹(图1),原系采用落料冲孔后压U形弯和最后成形等工序,现改为一次成形,模具见图2,生产效率显著提高,这种方法已用在20多种规格的产品上。更换上下模即可生产不同规格的产品。模具结构特点是:下模和下模夹块均由两块拼制而成,下模夹块与上模     

球面触点接触片复合模设计

对传统的工艺进行了改进，采用了多工序复合模一次成形弹性接触片。文中介绍了复合模的结构特点及工作过程，经生产验证，该模具具有结构合理、生产效率高、经济效益显著的特点。     

簧片三工序复合模具设计

介绍簧片三工序复合模具结构及工作原理 ,阐明对于尺寸较小薄壁零件采用冲孔、落料、打弯三工序复合模成形     

发电机定子线圈成型和热压模具设计

冲击式10万kW发电机是公司火电产品中的最新开发品种。在线圈制造中,尝试了突破传统生产习惯把线圈成型、热压工序合并在1台模具上完成,即4台模具合并成2台。文中介绍了该模具的设计思路和具体结构。     

电动车制动器弹簧盖级进-复合模设计

电动车制动器弹簧盖是一个形状复杂但对称性较好的零件.文章分析了电动车制动器弹簧盖的成形工艺,根据弹簧盖的结构特点和技术要求,创新性地设计了一种级进和复合相结合的多工序模具,称为级进一复合模.通过在级进模完成冲孔工序,在复合模上完成落料和拉深成形工序,既满足零件的冲孔、落料、拉深的工序安排,又避免单纯级进模中拉深件凸缘受限的缺点.文章还介绍了该模具的结构、工作过程和设计要点.由于整个零件的生产过程,仅需一副模具,所以具有较高的生产效率.     

多工序复合模

图1所示的冲压件(材质08A1),通常需要用2～3副模具进行生产。我们用图2结构的复合模压力机一次行程中即可完成五个工序:落料一冲中孔-拉延外轮廓和翻孔-冲三个偏心孔-压印。该模具还能自动退出废料和顶出工件。从而提高了生产率,降低了生产成本,减轻了劳动强度和保证了安全生产。     

基于UG6.0的水壶盖塑料模具数控加工研究

以UG 6.0软件作为辅助设计工具,介绍了水壶盖塑料模具的数控加工过程。分析了实际生产中的水壶盖模具模板材料,利用UG三维设计软件,对水壶盖模具零件进行了建模,建立了三维产品图及装配图,分析了模具零件的结构及工艺特点,进行了数控加工工艺分析,采用合理的加工工艺方案,完成了数控加工工序规程设计,并编制了数控加工工序卡,对数控刀具选用和刀具走刀路线做了分析说明,最后通过自动编程输出了加工程序。     

铝箔成形件复合模设计

对传统的工艺进行了改进,采用了多工序复合模一次成形口部要求较高的拉深筒形件.介绍了复合模的结构特点及工作过程,分析了免切边的工艺过程.经生产验证,该模具结构合理、安装调整方便、工件质量稳定、生产效率高、经济效益显著提高.     

免切边落料拉深复合模

对传统的工艺进行了改进,采用了多工序复合模一次成形口部要求较高的拉深筒形件.介绍了复合模的结构特点及工作过程,分析了免切边的工艺过程.经生产验证,该模具结构合理、安装调整方便、工件质量稳定、生产效率高、经济效益显著提高.     

如何快速确定冲裁模压力中心

根据实际生产经验,总结出了几种在冲裁模设计中常用的压力中心确定方法,实践证明：选择合适的压力中心确定方法,可简便准确地确定冲压模具压力中心,进而提高冲裁模设计效率.     

一种新的冲裁间隙实验模具的设计

冲裁间隙是影响冲裁件质量、模具寿命、冲裁力的重要因素,而冲裁间隙实验又是材料加工专业中的基础实验,在专业课程的学习中具有非常重要的作用。在以往的教学中开设冲裁间隙实验时为了改变冲裁间隙的大小,需要多次更换模具,非常不方便。现开发的是一种新的冲裁间隙实验模具,能实现不拆卸模具的情况下快速更换冲裁凸模,从而为实验提供不同的冲裁间隙值,克服了传统实验中多次装卸模具、调试模具的缺点,节约了实验时间,提高了实验的可靠性和安全性。该模具已经申请了实用新型专利,并获授权。     

低塑性厚板的精密轮廓对向凹模冲裁技术及应用

论述了对向凹模精冲的原理和特点，设计制造了两种实验装置，并通过实验对低塑性厚板的对向凹模精冲件与普通冲裁件进行了比较。通过断面变形流线和显微硬度分析，研究了对向凹模精冲件的变形机理。在讨论模具几何参数的基础上，设计了某凸轮的对向凹模精冲模具。     

一种计算冲裁力的新方法

设计冷冲模,按传统方法计算出的冲裁力往往偏大,进而冲压力偏大,有时可能会导致超过现有压力机的吨位。文中介绍了一种计算冲裁力新方法,按新方法设计的冷冲模,在不改变模具零件结构的条件下能降低冲裁力,也能为冲压设备的型号提供更多的选择余地。通过一实例对新方法进行了验证,结果证明新方法切实可行,可为冷冲模设计人员提供参考。     

冲裁模具间隙及凹模圆角对凸模应力应变影响的有限元分析

冲裁模具的间隙和凹模圆角,对凸模的应力、应变有重要的影响。运用有限元分析了冲裁模具在不同间隙与圆角下凸模的应力、应变特性。分析结果表明,应力、应变随着间隙和凹模圆角的增加而减小。模拟分析的结果为模具间隙和圆角半径的选择提供了依据。     

凸轮精冲工艺与模具设计

对凸轮制件进行了精冲工艺分析,设计了排样,进行了精冲力计算和压力机选择,确定了凸凹模间隙和精冲模具工作刃口圆角;进行了精冲复合模具结构设计,对精冲模具工作零件进行了材料和热处理规范选择,设计了齿圈压板结构.实践证明,所采用的工艺方案合理,模具设计正确,设备选择可靠;凸轮采用精冲技术,既提高了产品质量,又明显减少了机械加工工时,从而大大降低了产品成本,提高了经济效益.精冲技术具有广阔的应用前景.     

Finite element analysis of the thermal effect in high-speed blanking of thick sheet metal

Investigating the shear zone temperature is one of the major challenges in the study of high-speed blanking in thick sheet metals. Several studies have shown that a clear temperature change occurs even at low speed and that this significantly influences the blanked edge quality and die life; however, the thermal effects of high-speed blanking of thick sheet metals have received comparably little attention. This study proposes a methodology to predict the temperature distribution in the blanking process using a coupled thermo-mechanical finite element method for thin phosphorous bronze. The finite element model of blanking was developed to characterize the quality of the blanked edge for different punch speeds. The effect of material softening due to the heat generated during plastic work was considered in the blanking simulations. To verify the validity of the proposed model, several simulations were performed and the results, such as the blanking force and proportion of sheared area, were compared with those obtained from experimental studies. It was found that the thermal effect in thin phosphorous bronze at high punch speeds does not significantly affect the product quality. Therefore, a higher productivity can be attained while maintaining a high quality of the finished product using high-speed blanking.     

冲压模具零件的制造工艺

以级进冲裁凹模结构形状和技术要求为研究对象，介绍了级进凹模加工过程中遇到的问题和解决方法。着重阐述了级进冲裁凹模的加工工艺性及加工工艺方案，并详细说明了模具零件的加工工艺过程。     

Effect of technological parameters on microstructure and accuracy of B1500HS steel parts in the hot blanking

Hot blanking process could be used for producing diverse fine blanking parts with comprehensive mechanical properties and to solve the problems in the piercing and trimming of press-hardened parts. To explore the optimal hot blanking process and evaluate the effects of some technological parameters on the phase transformation, fracture quality, and dimensional accuracy of the parts, several different blanking temperatures (450–800 °C) and die clearances (8–25%) were used in the hot blanking of B1500HS steel. The experimental results show that as the blanking temperature increases at a certain die clearance, the dimensional accuracy shows a trend of “negative growth–positive growth–negative growth,” and a higher dimensional accuracy of blanked parts can be attained at blanking temperatures 450–500, 600–650, or 750–800 °C. Besides, the burnish zone width increases, and the burnish and rollover zone widths account for ~?80% of the steel sheet thickness at 800 °C. At blanking temperatures 650–800 °C, the microstructure of blanked parts is completely martensite, the microhardness of parts is ~?550 HV, and the perpendicularity of fracture increases as the blanking temperature increases. Parts with a high-dimensional accuracy, better fracture perpendicularity, wide burnish zone, better mechanical properties, and wear resistance can be obtained at blanking temperatures 750–800 °C.     

某型号导弹包装箱切角模具的设计

论证了某型号导弹包装箱体和箱盖零件下料工艺方案，介绍了拉深展开料的计算过程，切四角模具的结构设计思想和特点。使用同一套切角模具能在费用很低的情况下完成箱体和箱盖的下料，提高了制件质量和生产效率，有效地控制了后续拉深工序的废品率，达到降低成本的目的。