双管带隔筋件隔筋形状对内外管成形的影响

为了获得综合性能良好的某铝合金双管带隔筋挤压件,对提出的整体挤压成形工艺方案进行有限元模拟,模拟结果中存在折叠、挤压力大、局部强度不足等缺陷.针对所产生缺陷进行成形工艺方案改进,并确定优化后的挤压方案为:双筒带隔筋挤压件连皮在中间,隔筋的上端面倒有呈水滴状的圆弧.通过模拟对改进后的工艺进行验证分析,结果表明:过渡圆角的大小对折叠有较大影响,增大圆角可减小材料向筋部流动的阻力,可以改善材料的流动状态,并获得了最优过渡圆角半径.利用设计的模具进行了实验验证,获得了成形质量良好的挤压件.     

坯料圆角对不锈钢挤压管外表面的影响

以316L不锈钢-Φ360 mm系列、Φ219 mm×11 mm挤压规格为例,通过扩孔模型(分为坯料圆角在上和圆角在下)和挤压模型(坯料前端有圆角和无圆角)建模,采用有限元法对比分析了坯料圆角对挤压不锈钢管外表面裂纹缺陷的影响。结果说明,圆角在下扩孔后圆角消失,但圆角在上扩孔后圆角仍保留;坯料前端有圆角有利于挤压管前端外表面质量,但坯料前端无圆角不利于挤压管前端外表面质量,挤压过程中产生的应力集中点易成为裂纹源。对坯料圆角进行了优化设计并对挤压生产线进行了调整,最终解决挤压管前端外表面裂纹缺陷。     

半轴套管多工位挤压自动化生产线中冲连皮缺陷产生机理及参数优化

针对半轴套管多工位热挤压自动化生产线工艺调试过程中,正挤压工序冲连皮时,管端易出现连皮粘连缺陷的问题,探讨了有可能造成连皮粘连的原因。通过对工艺流程和现场情况进行综合分析,提出了圆柱形坯料周向温度加热不均是关键的影响因素。采用Deform有限元分析软件,模拟了不同加热温差条件下,反挤压和冲连皮时材料变形及材料剪断过程。通过对模拟结果的分析,揭示了连皮粘连机理,并可知,当坯料周向加热温差小于30℃时,连皮可顺利冲下。根据模拟得出的合理温差,进行现场试验,实际情况与模拟结果具有较高的一致性,生产出的产品锻件切口平齐、连皮撕裂带分布均匀,有效地解决了连皮粘连的问题。     

小模数齿形精冲的数值模拟及参数优化

文章运用有限元分析软件对小模数齿形件精冲过程进行数值模拟,研究冲裁间隙、压边圈尺寸、压边力、反压力、凹模刃口圆角等主要工艺参数对成形结果的影响,得出了各工艺参数与冲裁剪切面光洁程度的关系。同时引入Cockcroft&Latham韧性断裂准则预测裂纹出现和扩展的时间及位置,探讨了成形过程中各种缺陷(撕裂带、裂纹等)产生的原因,并通过实验验证了部分模拟分析结果。     

板状带凸台件的精冲-挤压复合成形分析及工艺设计

总结了半冲孔型、挤压型和模锻型3种典型板状带凸台件的成形类型和特征,并以其中最具代表性的挤压型凸台作为研究对象,分析了板件挤压与正挤压在成形方面的区别,通过分析挤压型凸台成形过程中出现顶部凸起、底部缩孔、根部裂纹和外围凸包4种常见缺陷的原因,进一步提出了相应的解决措施。根据板件挤压凸台成形力的影响因素建立了计算板件挤压凸台成形力的经验公式。给出了在模具尺寸设计时,不同凸台相对高度下的挤压凸台底部孔直径的参考值;指出了凹孔直径即凸模直径越大,则成形力越大,对模具寿命不利。     

镁合金压铸热裂纹形成机制及工艺对策

观察了镁合金压铸生产中常见的热裂纹缺陷，并对其的形成机制进行了详细分析，结果表明：热裂纹产生的主要原因是压铸镁合金在凝固温度区间热强度低、热脆性高以及收缩应力集中所致。为了消除热裂纹缺陷，提出了通过控制合金原材料成分、适当增加铸件热裂处圆角尺寸，同时调整压铸工艺参数的方法。     

凸台板件挤压成形中的几个问题

以理论分析、数值模拟和物理实验相结合的方法,对板件凸台的精冲挤压复合工艺进行了分类,指出其各自的成形特点。研究了带凸台板件的精冲-挤压复合成形力计算公式,并通过实验对理论公式进行了验证。分析了板件凸台挤压过程中可能的成形缺陷,指出了缺陷形成的原因:主要是板状挤压工况和摩擦导致材料流动的方式和流动速度不同。并论述了使用润滑油、控制挤压凸、凹模直径比值及增大挤压凹模圆角等措施来控制缺陷。     

活塞销冷镦挤成形微折叠缺陷分析及改进措施

针对活塞销采用原冷镦挤工艺方案成形后转角处出现的微折叠缺陷,通过微观组织观察和数值模拟确定微折叠产生于第2次反挤压,产生原因为:反挤压成形过程中,连皮厚度降低至一定值后,金属在转角处径向流动,导致一少部分连皮处金属在杯底转角处出现异常褶皱流动,形成微折叠缺陷。为提高活塞销成形质量和避免成形缺陷,提出采用"反挤压预成形+复合挤压终成形"的改进工艺方案取代两步反挤压成形的原工艺方案。数值模拟结果显示,采用改进工艺方案成形的活塞销锻造流线连续,未出现折叠缺陷。生产实践表明,改进方案可避免活塞销转角处微折叠缺陷的产生,能够满足实际生产要求。     

汽车转向球铰壳体预成形件的形状优化设计

针对汽车转向球铰壳体所需圆角不能挤压成形的不足,采用有限元数值模拟的方法对汽车转向球铰壳体冷挤压预成形件的形状进行了优化设计.基于Deform-3D平台,通过调整预成形件形状的尺寸参数,对不同形状尺寸的预成形试样分别进行了终成形模拟,得到3组优化方案.方案一将预成形底部形状设计为圆台形;方案二将底面改为正方形;方案三在方案二的基础上给4条棱边倒圆角.模拟结果表明,预成形件底面采用正方形且棱边倒圆角,挤压成形后能自然成形圆角,且符合精度要求;并参照有限元模拟的结果修改了模具结构.     

挤压缩口工艺中缺陷的研究

针对钻杆接头挤压缩口成形过程中产生连皮四周出现缺肉及折叠缺陷的现象,采用三维有限元模拟软件Derform-3D,对整个缩口过程及成形影响因素进行了模拟分析,发现缺陷的产生主要是由反挤压与缩口同时进行时成形件底部金属复杂流动引起的.通过对冲头形状、凹模型腔及摩擦系数等成形影响因素分析,确定出缩短冲头长度、适当增大冲头直径...