高粘土石墨矿的工艺矿物学及选矿试验研究

国外某石墨矿固定碳含量为22.25%,但粘土含量高、嵌布粒度细,采用常规直接浮选回收率损失过高（＞12%）。工艺矿物学分析表明 0.074mm中石墨含量28%、高岭土含量20%,-0.020mm中石墨含量15%、高岭土含量55%。为提高石墨精矿回收率,根据工艺矿物学分析结果,采用预先分级浮选、粗精矿再磨再选、中矿返回的新工艺流程,可以获得粒度分别为 0.3mm、-0.3 0.15mm和-0.15mm的三种精矿产品,固定碳含量分别为90.86%、96.53%和95.17%,精矿总回收率为94.00%,尾矿总回收率仅为6.00%,大大降低了尾矿中损失的回收率。     

黑龙江萝北鳞片石墨浮选新工艺研究

黑龙江萝北地区某细鳞片晶质石墨矿固定碳含量为13.27%,采用浮选工艺进行选别。结合工艺矿物学研究和粗选条件试验,采用阶段磨矿-阶段选别、分质分流流程,筛分获得+0.15mm大粒级高碳鳞片石墨精矿和-0.15mm粒级鳞片石墨,-0.15mm细粒级石墨经过再磨精选获得高碳石墨精矿。闭路试验获得的石墨精矿回收率为91.30%,固定碳含量为96.11%,石墨精矿中+0.15mm粒级石墨产率为16.08%。     

某大理岩型石墨矿鳞片保护磨浮工艺研究

某大理岩型石墨矿,其大鳞片石墨含量较高,可选性较好。为了高效利用该石墨矿资源,进行了石墨矿鳞片保护浮选工艺研究。实验结果表明,在粗磨磨矿细度为-0.075mm占45%的条件下,粗精矿四次再磨四次精选后筛分分级出+0.15mm精矿,-0.15mm产品经4次再磨5次精选后获得-0.15mm精矿。+0.15mm精矿产品固定碳含量91.39%,回收率27.37%,-0.15mm精矿产品固定碳含量94.06%,回收率63.57%,合计精矿总定碳回收率90.94%,该工艺流程可以有效保护大鳞片石墨。     

磨浮新工艺在石墨矿选矿中的应用

在石墨矿选矿工艺中,磨浮工艺对浮选结果有极其重大的影响,为了高效利用石墨矿资源,对黑龙江某石墨进行不同磨浮工艺的对比研究。研究结果表明,在粗磨磨矿细度为-0.15mm占60%的条件下,粗精矿三次再磨三次精选后筛分分级出+0.15mm精矿,-0.15mm产品经3次再磨5次精选后获得-0.15mm精矿。+0.15mm精矿产品固定碳含量91.50%,回收率37.60%;-0.15mm精矿产品固定碳含量92.05%,回收率57.13%,合计精矿总定碳回收率94.73%,相比常规流程,精矿预先分离工艺可以有效保护大鳞片石墨,提高资源利用率。     

某大理岩型石墨矿选矿工艺研究

某大理岩型石墨矿中大鳞片石墨含量较高,可选性较好。为了高效利用该石墨矿资源,进行了石墨矿鳞片保护选矿工艺研究。试验结果表明,在粗磨磨矿细度为-0.075 mm占45%的条件下,粗精矿四次再磨四次精选后筛分分级出+0.15mm精矿,-0.15mm产品经4次再磨5次精选后获得-0.15mm精矿。+0.15mm精矿产品固定碳含量为91.39%,回收率27.37%,-0.15mm精矿产品固定碳含量为94.06%,回收率63.57%,精矿固定碳总回收率为90.94%,该工艺可以有效保护大鳞片石墨。     

某大鳞片石墨实验室选矿试验及中试验证

某天然鳞片石墨矿固定碳含量高,鳞片粒度大。为保护石墨大鳞片,进行了不同搅拌磨转速和再磨介质的开路试验,确定了选矿工艺流程和关键参数,最佳工艺参数下石墨精矿固定碳含量96.61%、固定碳回收率85.72%、精矿中+0.15 mm粒级产率62.76%。应用连续型XCF/KYF浮选机、GMJ立式搅拌磨,在1 t/d的中试线实现了选矿工艺的放大,并带矿连续运行,优化后中试试验的指标为：精矿固定碳含量96.84%、固定碳回收率80.53%、精矿中+0.15 mm粒级产率59.78%。研究为同类型大鳞片石墨选矿厂的工程化实施提供了借鉴和指导,有助于大鳞片石墨矿的系统性、科学化开发。     

某片麻岩鳞片石墨矿浮选实验研究

黑龙江某片麻岩鳞片石墨矿石结构属于片麻岩型石墨矿,脉石矿物以石英、长石、白云母为主,金属矿物有少量的褐铁矿。原矿总固定碳含量为8.03%,通过酸浸-碱熔-酸洗分析得知:原矿中+0.15 mm大鳞片石墨的固定碳含量占总固定碳含量的37.58%。原矿经一次粗选一次扫选、粗精矿八次再磨八次精选的阶段磨浮工艺流程,最终获得的精矿固定碳品位90.53%、精矿固定碳回收率94.07%。其中+0.15 mm精矿固定碳品位达到95.26%、固定碳回收率为17.67%,+0.15 mm大鳞片石墨的保护率为47.02%。      

某晶质石墨矿回收石墨和硫铁矿试验研究

某晶质石墨矿固定碳质量分数4.82%、硫质量分数2.67%,含硫矿物主要为黄铁矿;脉石矿物主要为石英和高岭石;石墨和脉石矿物嵌布关系密切,增加了浮选分离难度。以回收有用矿物和保护石墨鳞片为原则,进行浮选条件试验,确定采用优先浮选石墨、浮选石墨尾矿经活化后浮选硫铁矿的工艺路程。结果表明,矿石在磨矿细度-0.15 mm占35.48%,以氧化钙为硫铁矿抑制剂、煤油为石墨捕收剂的条件下,采用"一段粗磨粗选、二段扫选、五段再磨九段精选、三段预选分级"的闭路流程,获得固定碳质量分数为91.68%,回收率为93.47%的石墨精矿,其中+0.15 mm粒级产品产率为66.09%;浮选石墨尾矿在磨矿细度-0.075 mm占73.26%、硫酸铵为硫铁矿活化剂和丁黄药为硫铁矿捕收剂的条件下,经"一粗一扫二精"流程,获得硫质量分数为41.48%,回收率为75.43%的硫铁矿精矿,实现了矿石中有价元素的综合回收。     

某石墨矿石选矿工艺对比研究

为了更好地保护某鳞片状石墨矿石中的大鳞片石墨,分别进行了传统的多段磨矿多段精选工艺试验和新工艺试验。结果表明,破碎至-2 mm的原矿采用直接粗浮石墨—石墨粗精矿砾磨后4次精选—粗选尾矿与精选1尾矿合并经强磁选、脱泥脱杂后再球磨—2次扫选—扫选1精矿与砾磨产品合并精选、其他中矿顺序返回流程处理,获得的石墨精矿固定碳品位和固定碳回收率分别为96.26%和95.32%,+0.15 mm的大鳞片石墨产率达55.36%,与传统工艺比较,新工艺最突出的优势是+0.15 mm的大鳞片石墨产率高出17.66个百分点,大大地提高了石墨精矿的经济价值。     

某石墨尾矿再选试验

为了满足经济建设对石墨的需求,保护我国现有的石墨矿石资源和矿区生态环境,增加社会财富,在对黑龙江萝北某石墨尾矿进行性质分析的基础上,采用浮选工艺进行了石墨再回收试验。结果表明:①该石墨尾矿-0.074 mm占89.48%,固定碳含量为4.98%,石墨单体解离度为75.59%,试样中的石墨为无定形石墨,多以鳞片状或平行状石墨集合体及粒状单体形式存在,具有强非均质性,石墨主要与云母和石英连生。②采用1粗1精—4阶段磨矿5阶段精选—高品位中矿直接返回—低品位中矿1次扫精选后返回流程处理该石墨尾矿,最终获得了固定碳含量为85.65%、回收率为66.22%的石墨精矿,该精矿固定碳含量达到GB3519—83规定的耐火级石墨材料质量标准要求。     

朝鲜某隐晶质石墨工艺矿物学及可浮性研究

为了查明朝鲜某隐晶质石墨矿工艺矿物学特征,采用化学分析、X射线衍射仪（XRD）、扫描电子显微镜（SEM）等分析方法,系统研究了原矿化学组成、矿物组成、粒度分布、碳物相和矿石结构构造,并 进行了初步工艺探索。结果表明：①原矿固定碳含量为70.29%,为主要有价元素,属低碳石墨;碳主要以石墨、碳酸盐和有机碳等矿物形式存在,含量分别为70.29%、4.21%和2.80%;矿石呈钢灰色,细晶质鳞片变晶 结构,致密块状构造,网脉状构造,可见白色网状方解石、石英细脉及斑点状星散分布的方解石-石英集合体,主要矿物石墨、石英、方解石、绢云母、黄铁矿的含量分别为70%、15%、8.0%、5.0%、1.0%,石墨与脉石 矿物嵌布关系较为复杂。②依据原矿工艺矿物学特性,结合隐晶质石墨选冶提纯工艺现状,初步采用阶段磨矿、阶段选别工艺,以乳化煤油为捕收剂,MIBC为起泡剂,水玻璃为抑制剂,经过“2次粗选、7次精选和1次 扫选”获得固定碳含量为87.40%、回收率93.11%的石墨精矿,精矿产品可用作铸造材料、耐火材料、电极糊等原料。若要进一步获得高品质石墨精矿,可考虑采用“浮选+化学提纯”的联合工艺。     

抑制剂对块状隐晶质石墨浮选试验影响研究

对原矿进行化学成分分析和矿物组成分析,该石墨矿的脉石主要为石英和伊利石,选用水玻璃和羧甲基纤维素钠为浮选抑制剂。通过对块状隐晶质石墨浮选中抑制剂添加地点及两种抑制剂用量试验,探索在1次粗选1次精选实验中抑制剂的最佳添加位置和用量,并对水玻璃和羧甲基纤维素钠这两种抑制剂的抑制机理进行了讨论。结果表明,在精选段添加抑制剂的尾矿固定碳含量损失较小,而且能得到相对较高品位及回收率的精矿。精选作业中抑制剂水玻璃和羧甲基纤维素钠用量均为500 g/t时,精矿固定碳含量与回收率分别为83.84%和76.05%,所获精矿各项工艺指标最佳。     

黑龙江某石墨矿石大鳞片石墨回收及提纯试验研究

黑龙江某大鳞片石墨矿石固定碳含量为6.99%,+0.15 mm粒级石墨分布率为27.49%。为给该石墨资源开发利用提供依据,进行了选矿—提纯工艺试验。结果表明,通过6段磨矿、中1~中3合并返回粗磨、中4~中6隔段顺序返回、精3产品筛分提取+0.15 mm粒级产品的工艺流程,得到的+0.15 mm粒级产品固定碳含量为90.64%、回收率为16.73%,-0.15 mm粒级产品固定碳含量为95.44%、回收率为77.42%;采用碱酸法对+0.15 mm粒级产品进行提纯,在NaOH用量(以NaOH与石墨的质量比表示)为1.0、焙烧温度为800℃、焙烧时间为30 min条件下焙烧后,焙烧产品经80℃水浸1 h,1 mol/L盐酸60℃酸浸20 min,可以制备出固定碳含量为99.920%,作业回收率为94.37%的高纯石墨。试验结果可以为该石墨资源的开发利用提供技术依据。     

朝鲜某隐晶质石墨浮选工艺研究

采用化学分析、X射线衍射(XRD)和浮选试验等技术手段,揭示朝鲜某石墨矿工艺矿物学特征,探明磨矿细度、浮选工艺流程和参数,筛选适宜捕收剂和起泡剂,并确定其用量。结果表明,石墨矿主要有用矿物为石墨、炭质及少量石英、方解石、绢云母、黄铁矿等,矿石呈钢灰色,细晶质鳞片变晶结构,致密块状构造,网脉状构造,为典型隐晶质石墨矿。粗选的最佳工艺条件为:粒度为-0.074 mm含量79.10%、乳化煤油用量为2800 g/t、MIBC用量为180 g/t、浮选时间为5 min;较为合理的工艺流程:1次粗选、1次扫选,粗选精矿和扫选精矿混合再磨,然后经过5次精选,将精1、精2、精3和精4中矿混合再磨再选,再选精矿返回精1,获得固定碳含量87.40%、回收率93.11%的石墨精矿。     

新疆某微细粒难选石墨矿选别试验研究

针对新疆某石墨矿进行了工艺矿物学及浮选试验研究。工艺矿物学研究结果表明,该矿为微细粒嵌布晶质石墨和隐晶质石墨混合矿;粘土矿物含量高和石墨嵌布粒度极细的特点给选矿带来一定的困难。在矿石性质研究的基础上,对该难选石墨矿进行了浮选工艺研究,在确定最佳粗选条件的基础上,采用3段再磨7次精选工艺进行闭路试验,最终使石墨固定碳含量从21.34%提高到80.41%,回收率65.41%,为该矿的开发利用提供了可行性技术方案。     

不同嵌布粒度鳞片石墨的再磨工艺研究

为了保护大鳞片石墨,针对两种不同嵌布粒度的鳞片石墨矿石(1~#试样较细、2~#试样较粗),分别采用钢球和钢棒作为再磨介质进行试验研究。结果表明:1~#试样和2~#试样经四次再磨五次精选球磨开路流程,可分别获得固定碳含量为94.50%、96.49%的石墨精矿,1~#试样和2~#试样经四次再磨五次精选棒磨开路流程,分别获得固定碳含量为94.50%、96.01%的石墨精矿。1~#试样球磨和棒磨开路流程精矿中+0.15 mm粒级产率均不足3%,棒磨略高于球磨,但棒磨磨矿效率远低于球磨,比较可知球磨工艺优于棒磨工艺;2~#试样球磨和棒磨开路流程精矿中+0.15 mm粒级石墨含量分别为9.56%、11.38%,棒磨对石墨鳞片的破坏相对较小。     

微细鳞片石墨纳米气泡浮选与传统浮选的对比研究

微细鳞片石墨资源将是未来利用的主要石墨资源,为了实现微细鳞片石墨高效回收,探究了纳米气泡对微细鳞片石墨浮选强化行为的影响。通过浮选动力学、激光粒度分析仪、Zeta电位仪以及接触角分析仪研究了纳米气泡浮选和传统浮选行为的差异。结果表明,纳米气泡比传统浮选提前25 s完成微细鳞片石墨浮选。传统浮选精矿回收率和碳含量分别为87.89%和72.31%,纳米气泡浮选精矿回收率和碳含量分别为92.91%和73.40%,相比传统浮选精矿回收率高约5百分点,碳含量高约1百分点。纳米气泡可以有效团聚微细鳞片石墨,增大其表观尺寸,改善浮选效果。纳米气泡可以回收传统浮选不能有效回收的10μm以下微细鳞片石墨,进而提高了回收率。纳米气泡浮选精矿表面接触角比传统浮选精矿表面接触角高6.92°,有利于柴油在石墨表面的吸附,改善了石墨表面疏水性。纳米气泡降低了微细鳞片石墨颗粒间的静电斥力,有利于微细鳞片石墨疏水性团聚体的稳定结构,从而提高浮选概率。     

工艺矿物学在新疆某铜矿浮选尾矿降尾工艺试验中的应用研究

针对新疆某单一铜矿石选矿厂浮选尾矿铜品位(0.065%)较高的问题,对其浮选尾矿进行工艺矿物学研究,开展降尾工艺试验研究,最终采用浮选尾矿分级抛尾、粗粒级(+0.15mm)尾矿再磨再选的浮选工艺流程,获得了精矿铜品位20.13%、铜回收率95.75%的铜精矿。尾矿铜品位可降至0.040%,比现场生产的铜品位降低了0.025百分点,达到了降低尾矿品位的目的。     

内蒙古包头低品位石墨矿综合回收研究

试样取自内蒙古包头市某地低品位微晶石墨矿,原矿含固定碳6.45%,红柱石8%~10%,目的矿物石墨与红柱石嵌布粒度差异大,石墨嵌布粒度细,为微晶状;红柱石嵌布粒度略粗,晶体中含碳质包裹体,部分红柱石晶体有蚀变现象。脉石矿物云母、石英、黄铁矿含量高,为难选矿。经选矿工艺研究,确定了一次粗选两次扫选五次再磨六次精选的石墨闭路选矿流程,获得最终精矿固定碳含量90.80%,回收率82.21%;石墨尾矿中的红柱石回收有待深入研究。     

北海某高岭土尾矿中石英砂的选矿提纯试验

广西北海某高岭土尾矿的矿物成分95%以上为石英。为了给该尾矿的高附加值利用提供依据,在工艺矿物学研究基础上,按照擦洗-分级-棒磨-分级-高梯度强磁选-反浮选-酸擦洗原则流程对其进行石英砂提纯的选矿试验,获得了粒度为0.6~0.1 mm、SiO₂含量达到99.91%、Fe₂O₃含量为79.88 μg/g的高白石英砂产品,并结合选矿试验和工艺矿物学研究结果,针对将来的实际生产提出了不仅可产出高白石英砂,还可获得陶瓷原料、普通石英砂、高岭土等副产品的推荐工艺流程。