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抽油井杆管偏磨一直是油田开发普遍存在的热点问题,并且这一难题尚未真正解决。本文通过大量统计资料及现场调研对抽油井杆管偏磨防治技术进行了进一步研究。在各类技术的基础上加强了理论分析,阐述了各类防偏磨技术方法对不同油井的适用情况,并进行了经济预测,给出了相应方案,使油井能够达到长期高效生产,增加其经济效益。 相似文献
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对于开发中后期的油田,油井偏磨问题日益严重.根据油井生产情况、偏磨产生的各种因素,结合抽油机井杆管偏磨的力学分析,针对不同偏磨井实施适合的防偏磨措施是保证油井正常生产的重要措施.现场实施证明,双向保护抽油杆接箍、接箍式扶正器、伸缩式短节、加重杆防偏磨技术已经取得了一定的成功,为今后油井防偏磨工作的开展奠定了基础. 相似文献
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近年来,内径小于?101.6 mm的小套管井在临盘采油厂渐成规模,已成为原油生产的重要组成部分。但由于套管内径限制,该类油井泵径小、杆管间隙小,导致提液困难和杆管偏磨。本研究提出了小套管井无油管举升的技术理念,配套完成了小套管井无油管杆式泵锚定技术、空心杆注塑防偏磨技术、无油管采油井口出油系统及举升工具的设计与室内试验,形成了一套完整的小套管井无油管举升实用技术。现场试验表明,该技术满足了小套管井现场提液、防偏磨的需要,有效降低了生产成本,是一种技术可靠、使用简单、成本低廉的技术手段,对油田小套管井的高效开发具有重要意义。 相似文献
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内摩擦副式抽油杆扶正器的研制与应用 总被引:2,自引:0,他引:2
常规抽油杆扶正器随着抽油杆运动,造成扶正器与油管内壁摩擦,磨损速度快,搅拌井筒内原油加剧原油乳化,在高造斜、大斜度稠油井其问题更加突出.文章研究了内摩擦副式抽油杆扶正器,其特点是摩擦副摩擦阻力小、扶正套相对油管内壁运动少、磨损慢.在胜利桩139陆上丛式井组应用16口井,检泵周期可延长200 d. 相似文献
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建立了抽油机井杆管偏磨原因力学分析的力学模型。给出了铅垂油井杆管偏磨临界轴向压力的计算公式和抽油杆柱轴向分布力的模拟方法;建立了供液不足油井液击力的计算公式,改进了柱塞下行阻力的计算方法。系统分析了含水与沉没度对杆管偏磨临界轴向压力与柱塞下行阻力的影响。分析结果表明(1)高含水油井在低沉没度下运行会明显加剧抽油杆柱的轴向振动,降低杆管偏磨的临界轴向压力;(2)对于高含水低沉没度运行的油井,若油井供液不足并使柱塞下冲程泵内将产生液击,柱塞下行阻力会明显增加。因此,高含水油井在低沉没度下运行时,抽油杆柱轴向振动的加剧或液击都会严重恶化抽油杆柱的受力或直接导致杆管产生偏磨。 相似文献
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抽油机斜直井杆管接触与磨损力学模型 总被引:1,自引:0,他引:1
斜直井中抽油杆在上下往复运动过程中,轴向力周期性地拉压变化:受拉时,抽油杆在扶正器限制下被拉直,不与油管发生接触;受压时,当抽油杆所受的压力大于临界压力值,将发生失稳,失稳过大会与油管接触并伴有接触力。接触力的存在对抽油杆柱与油管的安全生产极为不利,特别是高含水油井,抽油杆与油管间发生水性研磨,将增加抽油杆的断脱几率或加快油管磨穿速度。从杆管接触理论关系出发,利用力矩原理,计算杆管接触力的大小;结合现场井下作业油管创口形态,建立理论示功图条件下的油管柱创口模型,预测油管磨穿时间,并利用缝隙流理论预测了漏失量。通过该方法计算得到的油管磨损理论创口形态与现场实际较为接近,针对复杂示功图可用近似标准示功图代替。 相似文献
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电加热空心抽油杆驱动螺杆泵装置 总被引:2,自引:1,他引:1
新研制的电加热空心抽油杆驱动螺杆泵装置采用空心杆驱动螺杆泵,抗扭承载能力比相同横截面积的实心杆增大近1倍。通过向空心杆内孔下入整体电缆,经终端器使电缆和空心杆内壁构成回路,利用交流电的集肤效应原理使杆壁发热,进而加热油管内原油,达到防止油管内壁结蜡,增加原油流动性,降低杆柱承受的摩擦扭矩及防止杆柱断脱之目的。试验和应用情况证明,这种装置具有加热段长、加热均匀和加热功率可调等特点,特别适合于开采高粘、高凝和高含蜡原油。 相似文献
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冀东油田中斜度定向井管杆偏磨是油管刺漏和抽油杆断脱的主要影响因素,缩短了油井的检泵周期,增加了油井维护工作量,加大了生产成本。利用数理统计学方法,分析了影响中斜度井杆管偏磨的井斜角、冲次、沉没度及含水率等主要影响因素,确定了各因素导致杆管偏磨的技术界限。使用加重杆改善杆柱受力结构,对井斜大于35°的油井采用耐磨衬里油管、优化生产参数来降低杆管偏磨程度等方式,进一步完善了中斜度井管杆防偏磨工艺技术。推广应用该项技术以来,平均单井检泵周期延长250 d,生产维护费用节约5×104元/井次,为油井长期平稳生产提供了技术支撑。 相似文献