用废盐酸从改性高钛渣中浸出钛的试验研究

研究了在常温常压下用废盐酸从高温焙烧改性的高钛渣中浸出钛,考察了废盐酸质量浓度、温度、反应时间、液固体积质量比对钛浸出率的影响。试验结果表明:改性剂与高钛渣质量比为0.7∶1,在850℃下焙烧3h对高钛渣进行改性,然后用浓度为3.6mol/L的废盐酸在温度70℃下搅拌浸出3h,控制液固体积质量比为5∶1,钛浸出率为95.5%,浸出效果较好。     

微波活化焙烧对粉煤灰中钛浸出率的影响

粉煤灰的性质稳定,难以有效地提取各种有用金属,采用微波焙烧、氢氧化钠作为活化剂的方法处理粉煤灰,能有效地改善粉煤灰的活性,提高钛的浸出率。本实验研究了粉煤灰对微波的吸波效果,以及微波焙烧功率、焙烧时间和氢氧化钠三个因素对粉煤灰中钛浸出率的影响。选取粉煤灰的浸出条件为:盐酸浓度11.64 mol/L、浸出温度88℃、浸出时间8 h、搅拌速度20 r/s、盐酸和粉煤灰液固比为9。通过试验,得到了最佳的微波活化结果:粉煤灰与氢氧化钠按1:1的质量比混匀后,在微波800 W的功率下焙烧5 min,钛的浸出率达到85.77%。     

常压下从钒钛磁铁矿中选择性浸出铁和二氧化钛试验研究

研究了常压下用盐酸从钒钛磁铁矿中选择性浸出铁和二氧化钛,考察了液固体积质量比、温度、浸出时间、搅拌速度和盐酸质量浓度对铁和二氧化钛浸出率的影响,分析了浸出渣结构、形貌及元素分布。结果表明:盐酸可以破坏钒钛磁铁矿原有的物相结构,浸出渣表面出现较为明显的粉化现象,铁、钒、铬等进入浸出液,而二氧化钛仍以钛铁矿形式存在于浸出渣中;在常压、液固体积质量比7∶1、浸出时间150min、盐酸质量浓度200g/L、温度80℃、搅拌速度150r/min条件下,铁浸出率为63.56%,TiO2浸出率仅为4.34%。     

从稀土冶炼废水沉淀物中提取稀土试验研究

稀土冶炼过程中产生的各类废水通常收集在废水池中,随着生产的进行,废水池底部会沉积大量固体渣,其中含有大量稀土。研究了采用焙烧预处理—盐酸浸出工艺从该沉积物中提取稀土,考察了浸出时间、温度、浸出剂浓度、液固体积质量比对稀土浸出的影响。结果表明:沉淀物在800℃下焙烧预处理1h,然后在80℃、液固体积质量比4∶1、搅拌速度400r/min条件下用浓度为5mol/L的盐酸浸出0.5h,稀土浸出率达99.18%,浸出效果较好。     

从含钒磁铁矿精矿中浸出钒的试验研究

研究了从某含钒(V2O5)0.3％～0.5％的磁铁矿精矿中采用复合强氧化剂预氧化—低温焙烧—加温搅拌水浸钒,考察了复合强氧化剂KL用量、预氧化时间、焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、浸出时间、液固体积质量比、搅拌速度等因素对钒浸出率的影响.试验结果表明,在KL用量0.2 mL/g、预氧化时间24 h、焙烧温度140℃、焙烧时间2h、浸出温度70℃、浸出时间3h、液固体积质量比3∶1、搅拌速度400 r/min的最佳条件下,钒浸出率可达89％.     

用高温焙烧-盐酸浸出法从粉煤灰中浸出镓

研究了采用高温焙烧—盐酸浸出工艺从粉煤灰中浸出镓,考察了助剂(Na2 CO3,K2 CO3)与粉煤灰混合比例、焙烧温度、焙烧时间对粉煤灰高温焙烧的影响及浸出温度、盐酸浓度、固液质量体积比对镓浸出的影响.结果表明:Na2 CO3与K2 CO3(质量比3/1)的混合助剂与粉煤灰按质量比0.5/1混合,在950℃下焙烧2 h后,再用3 mol/L盐酸溶液在60℃、固液质量体积比1/10条件下浸出2 h,镓浸出率达93.43％,浸出效果较好.     

用硫酸从某难处理氧化铜矿石中浸出铜试验研究

研究了从某难处理氧化铜矿石中酸浸铜,考察了硫酸质量浓度、液固体积质量比、搅拌速度、矿石粒度、浸出时间、温度对铜浸出率的影响。结果表明:在硫酸质量浓度165g/L、液固体积质量比3∶1、搅拌速度300r/min、矿石粒度-74μm占50%、浸出时间100min、温度40℃条件下,铜浸出率为93%,试验效果较好。     

铜闪速炉烟灰硫酸化焙烧后焙砂浸出试验研究

考察了搅拌速度、浸出时间、初始硫酸浓度、浸出温度、液固质量比等条件对稀硫酸浸出铜闪速炉烟灰硫酸化焙烧所得焙砂的影响。结果表明,在下述最佳浸出条件下:搅拌速度400r/min、浸出时间70min、初始硫酸浓度0.8mol/L、浸出温度60℃、液固质量比5∶1,铜、铁、砷、铟等有价金属浸出率均在90%以上。     

氧化锌矿碱法浸出试验研究

研究了贵州某地氧化锌矿的碱法浸出,考察了搅拌速度、矿石粒度、浸出温度、总氨浓度、浸出时间、液固体积质量比等因素对锌浸出率的影响.结果表明:用NH4Cl-NH3-H2O体系,在搅拌速度300 r/min,矿样粒度200目以下占 92%以上、浸出温度70 ℃、NH3 与NH4Cl浓度比1∶1、总氨浓度7.0 mol/L、浸出时间90 min、液固体积质量比15∶1条件下,锌浸出率达93%.     

用硫酸从转底炉粗锌粉中浸出锌

研究了用硫酸从转底炉粗锌粉中浸出锌,考察了硫酸质量浓度、浸出温度和时间、固液质量体积比、搅拌速度对锌浸出率的影响.结果表明:在硫酸质量浓度230 g/L、浸出温度35℃、固液质量体积比1/4、浸出时间80 min、搅拌速度400 r/min条件下,锌浸出率达95％ 以上,浸出效果较好.     

从赤泥中提取钛的试验研究

采用浓硫酸分解法从赤泥盐酸浸出渣中提取钛,考察了酸解温度、酸解时间、浸出时间和水浸液固体积质量比对钛浸出率的影响,得到最佳浸出条件为:酸渣质量比1.4∶1,酸解温度300℃,酸解时间2.0h,浸出时间1.0～1.5h,水浸液固体积质量比10∶1。最佳条件下,钛浸出率达97%,浸出液中钛质量浓度为29.9g/L。     

从废锂离子电池除铜尾渣中浸出钴镍试验研究

研究了在超声场中从废锂离子电池除铜废渣中浸出钴和镍,考察了温度、硫酸浓度、液固体积质量比、浸出时间、机械搅拌速度和超声功率对钴、镍浸出率的影响。结果表明:在温度80℃、硫酸浓度2 mol/L、液固体积质量比8∶1、浸出时间2 h、搅拌速度100 r/min、超声功率300 W条件下,钴、镍浸出率分别达90%和87%,浸出效果较好。     

用硫酸从废旧锂电池除铜尾渣中浸出镍、钴动力学

研究了用硫酸从废旧锂电池湿法浸出除铜尾渣中浸出镍、钴动力学,考察了温度、硫酸浓度、液固体积质量比、浸出时间和搅拌速度对镍、钴浸出率的影响。结果表明:在温度80℃、硫酸浓度1.80mol/L、液固体积质量比10∶1、浸出时间5h及搅拌速度900r/min条件下,镍、钴浸出率达85.73%和81.93%;固膜扩散是反应速率控制步骤,镍、钴浸出反应表观活化能分别为11.29、10.02kJ/mol;提高温度、硫酸浓度和液固体积质量比,均可加速镍、钴的浸出,提高镍、钴浸出率。     

从瓦斯灰中碱浸锌及其动力学研究

研究了用氢氧化钠从瓦斯灰中提取锌,考察了氢氧化钠浓度、固液质量体积比、浸出温度、反应时间及搅拌速度对锌浸出率的影响。试验结果表明:在初始氢氧化钠浓度为6mol/L、固液质量体积比1∶10、浸出温度80℃、反应时间60min、搅拌速度600r/min条件下,锌浸出率为63%。浸出反应动力学分析结果表明,锌浸出过程受扩散与化学反应混合控制。     

氢氧化钠焙烧法提取稀土电解渣中稀土的工艺研究

针对目前从氟盐体系稀土熔盐电解渣中回收稀土效率低的问题,提出了一种NaOH焙烧-盐酸优溶浸出法。系统考察了焙烧温度、焙烧时间、NaOH添加量,以及盐酸浓度、液固比、浸出温度、浸出时间对渣中稀土提取效果的影响。结果表明:在焙烧温度600℃、焙烧时间1.5h、NaOH与稀土熔盐电解渣质量比0.8∶1、盐酸浓度2mol/L、液固比8∶1、浸出温度40℃、浸出时间15min的工艺条件下,稀土浸出率为99.22%。     

用氢氧化钠从钼精矿中浸出钼的试验研究

研究了用氢氧化钠从钼精矿中浸出钼,考察了温度、时间、钼精矿粒度、搅拌速度、氢氧化钠用量(氢氧化钠与钼精矿质量比)和液固体积质量比对钼浸出率的影响。试验确定了较优工艺参数:浸出温度85℃,浸出时间90min,钼精矿粒度小于0.1mm,搅拌速度450r/min,氢氧化钠与钼精矿质量比1.2∶1,液固体积质量比4∶1。较优条件下,钼平均浸出率为99.11%。     

用盐酸从循环流化床粉煤灰中浸出氧化铝

研究了用盐酸从循环流化床粉煤灰中浸出氧化铝,考察了浸出温度、浸出时间、液固体积质量比及盐酸浓度对氧化铝浸出的影响,对浸出渣进行了成分、物相及微观形貌分析。结果表明:盐酸可以破坏粉煤灰的结构,改变颗粒形貌使表面粗糙,将铝及其他金属阳离子转入溶液,而二氧化硅留在浸出渣中;控制液固体积质量比3.85∶1、盐酸浓度9.81 mol/L,在160℃下浸出180 min,氧化铝浸出率达85.84%,浸出效果较好。     

用SO_2从软锰矿中还原浸出锰的试验研究

研究了以软锰矿为氧化剂,硫酸溶液为介质,用SO_2还原浸出软锰矿中的锰。考察了硫酸用量、浸出时间、液固体积质量比、反应温度、搅拌速度、循环浸出次数等对锰浸出率的影响。结果表明,从软锰矿中浸出锰的最佳还原条件为:硫酸浓度0.46mol/L,浸出时间80min,液固体积质量比4∶1,温度40℃,搅拌速度300r/min,循环浸出5次,SO_2流量0.2L/min;最佳条件下,锰浸出率为95%以上。     

采用硫酸化焙烧—水浸工艺从锂云母精矿中提取锂

研究了采用硫酸化焙烧—水浸工艺从Li_2O品位3.23%的锂云母浮选精矿中回收锂,考察了焙烧过程中硫酸质量浓度、酸矿体积质量比、焙烧温度、焙烧时间,浸出过程中液固体积质量比、浸出温度、浸出时间对Li_2O浸出率的影响。结果表明:在硫酸质量浓度1 127 g/L、酸矿体积质量比1.5/1、焙烧温度150℃条件下焙烧12 h后,对焙烧渣在液固体积质量比3/1、室温下浸出40 min,Li_2O浸出率达98.39%,浸出效果较好。     

用硫酸从氧化铜矿石中浸出铜试验研究

研究了用硫酸从氧化铜矿石中浸出铜，考察了矿石粒径、硫酸浓度、浸出温度、浸出时间、双氧水添加量、搅拌速度和液固体积质量比对铜浸出率的影响。结果表明：在矿石粒径—74μm占80%,硫酸浓度2.5 mol/L、浸出温度60℃、浸出时间150 min、双氧水添加量100 mL/kg、搅拌速度100 r/min、液固体积质量比6∶1条件下，铜浸出率可达95.1%;浸出渣中仅有少量被脉石包裹的铜矿物未反应，其余大量铜矿物基本反应完全生成硫酸铜，浸出效果较好。