基于操作与精铸模特征的工艺规程设计

根据精铸模零件的特点,采用基于精铸模特征与操作的设计思想,为精铸模零件典型特征建立数据库,将专家经验知识化,开发了涡轮叶片精铸模具工艺规程设计系统,使用该系统,缩短了精铸模工艺规划周期,增强了模具产品的经济时效性.     

浅谈如何提高低压铸模寿命

低压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高，故其造价较高，因此希望模具具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具使用寿命短、过早报废，带来了极大浪费。低压铸模失效的形式主要有：尖角拐角处开裂、劈裂、热裂纹（龟裂）、磨损、冲蚀等。造成低压铸模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷，加工、使用、维修及热处理的问题。     

基于CAD/CAM的轮毂铸模先进制造技术研究

铸模是轮毂挤压铸造的前提,其质量、多样性、开发周期对轮毂与市场竞争力有直接的影响。为实现轮毂铸模的先进制造,给出了一种模具CAD/CAM方案。并以UG NX模具设计为例,利用Progressive Die Wizard零件库和NC代码生成,快速开发与制造轮毂铸模。结果表明:该方案能实现铸模的快速开发与制造。     

合金元素钼含量对热铸模具钢组织和力学性能的影响

以热铸模具钢为研究对象,分析了合金元素钼的含量对模具钢组织和力学性能的影响。结果表明,当钼含量为3.2%时,热铸模具钢的磨损表面存在着剥落区和未剥落区两部分。在磨损表面的剥落区域存在着大量氧化物,热铸模具钢中的钼含量和回火温度对其磨损率有重要影响。当回火温度较低时,合金元素钼含量对热铸模具钢硬度的影响较为明显;当回火温度较高时,合金元素钼含量对热铸模具钢的硬度影响较小。     

20 kg铝锭铸造机铸模改进方案探讨

为了适应火车全面调速后货运高度的要求，提出了有效的铸模改进方案。对铸模改造前后的使用寿命进行了分析。通过改造达到了降低铝锭垛高的目的，同时延长了铸模的使用寿命。     

提高压铸模具使用寿命的有效途径

通过分析试验，寻找影响铸模具使用寿命的因素，如模具的预热、脱模剂的种类和喷涂方法、模具材料的选择以及模具热处理工艺参数等。通过这些影响因素寻找规律性的关系，进而找到提高压铸模具使用寿命的有效途径和方法。     

基于装配的低压铸模CAD系统

在分析了低压铸模结构特点的基础上，以UG作为平台，结合面向装配思想，开发了专门针对低压铸模原CAD系统。文中给出了该系统的设计流程和实现方法，并对该系统主要功能模块做了概括性的说明。     

铸造Al-Si合金凝固过程的计算机模拟

基于有限元和元胞自动机法相结合的耦合CA-FE模型,以汽车工业常用的铸造Al-10Si为研究对象,研究了铸模材质、铸模厚度和形核参数对合金凝固组织的影响。结果表明,使用冷却能力更强的铸模或者增大铸模厚度都可以使凝固组织中柱状晶比例增大,当使用冷却能力差的硅砂模时,凝固组织中全为等轴晶组织。     

曲面型腔模具的锌基合金铸模工艺及电算预测

以鞍座泡沫塑料垫成型模为例 ,阐述了曲面型腔模具的锌基合金铸模工艺 ,同时将三维温度场电算技术在铸模过程模拟预测中进行了有效的应用。     

铝的连续铸造技术和铸锭组织(1)

一前言目前所生产的铝及其合金的轧制扁锭和挤压圆锭,几乎都采用立式半连续铸造法进行铸造的.这种DC铸造法(如图1)的设备,是由分配流槽、流盘、浮标、水冷铸模和底座组成.为了提高生产率,该法可同时设置多个铸模进行多根铸锭铸法.然而DC铸造法还存在下列问题:①开始铸造时溶体的泄漏;②铸模(上模、下模)的形状受铸锭变形的影响;③通过流盘的溶体在流下时可混入氧化物;④在铸模和凝壳之间由于溶体收缩形成了空隙,而引起偏析瘤和粗大晶粒层;⑤因为是半连续操作,所以浪费了从铸