圆锥滚子轴承套圈基准面不平度对滚道形状精度的影响

在对圆锥滚子轴承内圈进行无心磨削时 ,内圈靠位于两固定支座上的外表面和位于转动磁盘上的基准面来定位。这种情况下滚道形状精度主要由套圈基准端面的不平度来决定。这将引起工件轴中心线相对主轴中心线而转动。本文将研究位于轴向截面及横截面的套圈滚道形状误差形成的过程。当理想毛坯 (ИЗ)套圈 (其轴线与机床主轴中心线重合 )的轴ｏｘ与实际毛坯 (РЗ)套圈的轴ｏｘ′相交时 (见图 1 ) ,坐标系ｘｏｙｚ和ｘ′ｏｙ′ｚ′分别确定了理想和实际毛坯套圈的位置。由于实际毛坯基准面的不平度 ,ｏｘ′轴相对ｏｘ轴旋转 φ角度 ,且在滚道磨…     

意大利外圆磨床合金块支点位置计算

在磨削圆锥滚子轴承内圈滚道时，需采用外圆磨床合金块支点支撑内圈滚道定位。因其定位精度较高，装夹方式可靠，故在圆锥滚子轴承内圈生产加工中起到了重要的作用。但由于轴承套圈规格产量逐年增多，需要很精确地计算内圈滚道与合金块支点的位置尺寸，在实际使用中直接影响到轴承套圈加工质量，否则将导致内圈滚道定位精度误差，     

圆锥滚子轴承套圈端面磨削工艺

介绍了采用不等速双端面磨床磨削圆锥轴承套圈的优点，磨削用量的分配方法和砂轮选择原则。     

套圈两端面磨削量误差对后工序的影响

对圆锥滚子轴承和关节轴承套圈两端面磨削量不均对滚道及挡边的影响进行了分析计算,提出了在加工过程中的控制方法.     

用巴克豪森噪声法检测轴承套圈粗磨烧伤的试验方法

为在轴承套圈容易产生磨削烧伤的粗磨工序进行烧伤控制,通过巴克豪森噪声法对粗磨状态下套圈滚道表面的磨削烧伤进行测试,并对粗磨滚道磁弹数据进行统计以及制作人为烧伤样件,进行数据对比以确定相应的烧伤判定参考值,并获得套圈滚道粗磨时的磁弹检测参考值。     

轴承套圈滚道表面磨削变质层的研究

国产轴承套圈滚道表面和表面层普遍存在着不同程度的表面磨削变质层,严重影响轴承的使用寿命。本文以中小型向心球轴承为研究对象,试图通过大量试件的一系列磨削工艺试验,进行系统的表面形貌分析、显微硬度曲线测试和金相分析等,探索合理的轴承套圈滚道表面磨削工艺,从而使轴承产品的套圈滚道表面磨削变质层尽可能地减少到最小程度。试验直接结合产品试制,因而试验结果可直接用于生产,具有投资少,收效快、效益高、生产上切实可行等优点。试验采用的显微硬度检测法是一种正确可靠、简单易行的表面磨削变质层检测方法,可直接用于生产检验。本文所探索的磨削工艺,对于其它机械行业的磨削加工也有一定的参考价值。     

推力圆锥滚子轴承座圈滚道的磨削

推力圆锥滚子轴承的座圈滚道是带挡边的大锥角锥面，其磨削方法有两种：第一，切入磨削法，采用Ｍ２５０Ａ内圆磨床时，只需改制一个砂轮修整器，将砂轮工作端面修整为微凹形，控制砂轮工作端面和滚道的里，外端圆周速度及其速度差值，即可获得一定度的座圈滚道。第二，横向往复磨削法。     

套圈车削滚道测量误差的分析

由于在车削圆锥滚子轴承和调心滚子轴承套圈时 ,所用样品宽度方向无磨量 ,造成车削滚道测量值与磨削滚道前的测量值之间产生误差 ,并对此误差进行了公式推导和验证。附图 3幅。     

MY7760立轴双端面磨床

双端面磨床是一种对工件两端面同时进行磨削的设备,加工时间和辅助时间重合,效率高,可连续磨削工件,适宜于大批量生产,很受用户欢迎。然而,以往国内生产的双端面磨床都只能磨削两个端面面积襁等的零件,而磨削诸如圆锥轴承套圈等两个端面面积不相等零件的双端面磨床在国内还没有工厂制造。为满足     

高精度轴承滚道ELID磨削专用机床设计

文章主要针对高精度轴承外圈内滚道加工精度和加工效率低下、加工品质的一致性难以保证等问题,将ELID精密磨削技术应用于多主轴转台式磨床中,设计出一台高精度轴承套圈滚道ELID精密磨削专用磨床。该机床能够自动上下料,在一次装卡中实现对高精度轴承外圈内滚道的半精加工及精加工,并进行在位检测,从而保证工件的尺寸、形状精度、表面加工品质及一致性。详细说明了机床的设计理念、结构分布及轴承套圈滚道ELID磨削过程。     

《磨削表面波纹度》标准介绍

<正>JB/19924—2014《磨削表面波纹度》(以下简称"新标准")规定了磨削表面波纹度的评定方法和原则。适用于磨削加工的圆柱面、圆锥面和以圆周磨削方式加工的平面。对于磨削加工的轴承滚道面、齿轮齿面、螺纹螺旋面和以端面磨削方式加工的平面及其他磨削表面,也可参照选用。新标准代替JB/T 9924—1999于2014年10月1日实施。1术语和定义GB/T 3505—2009《产品几何技术规范     

轴承套圈磨削表面变质层的工艺性试验

前言 在轴承套圈的加工中,磨削占了极大的比重,提高磨削质量是提高轴承质量的重要一环。要生产出高质量、长寿命的轴承,除了保证轴承的宏观几何精度和合理润滑外,还要求有耐磨的表面层,所以必须弄清楚磨削工艺与被磨表面变质层之间的关系。 在对我厂生产的轴承作了部分质量调查中发现,“磨削不好,轴承不佳”。其表现为: 1.对内、外圈滚道光洁度高于12的轴承作跑合试验后,发现滚道表面光洁度明显变坏,出现如毛玻璃状的表面,甚至有变色发黑的现象产生,这说明轴承的耐磨性及接触疲劳强度较低。 2.干磨削套圈的磨削面出现锈蚀的机率比湿磨削套圈的高。经观察,干磨削套圈的磨削面在一般情况下放置数天,甚至数小时即会产生麻点状锈斑。     

机床主轴轴承滚道表面白亮带的形成原因

机床主轴轴承在运转0.5～2小时后,往往在套圈滚道上出现白亮带.本文通过对白亮带的实验分析,发现白亮带实质上是磨损时产生多量浅层剥落坑的区域.而白亮带的形成主要是在磨削套圈滚道时,磨削热未经严格控制,从而在其表面上产生一层硬度较低的变质层所造成.附图7幅,参考文献4篇.     

滚动轴承零件表面应力分布对其寿命影响

运用ANSYS软件模拟了大尺寸滚动轴承滚道及滚子在接触过程中的应力分布情况,分析了圆锥滚子与轴承内圈和外圈对应力集中及应力分布的变化过程,分析了轴承滚子表面的压力分布对滚动轴承疲劳寿命的影响情况,并得出了现行的轴承标准中的大尺寸圆锥滚子轴承、滚动轴承套圈滚道及轴承滚子接触表面外圈滚道容易发生应力集中而产生边缘效应的结论,建议在结构设计上进一步优化。     

套圈磨床的进给机构

在毛主席革命路线的指引下,我厂近年来基本建立了外径(?)300毫米以下技术先进、风格独特的轴承套圈磨床新系列,由于轴承套圈磨加工部位的复杂性,分为内圈磨床(磨削孔径、外沟、外滚道、外挡边等)、外圈磨床(磨削内沟、内滚道等)、端面磨床(磨削内挡边、滚针套底面等)三类.已设计和制成的整套产品约二十种,其总布局虽不同,但这些产品的进给机构已结构典型化,都采用了杠杆——斜楔式进给机构,通用程度很高,其斜楔滑座部分已全部通用化.     

滚道超精机震荡机构的形式分析

通过对圆锥及圆柱滚子轴承套圈滚道超精机油石夹运动震荡机构的两种形式分析，针对不同尺寸段型号的圆锥和圆柱滚子轴承套圈，选用不同震荡形式的超精机，能够更好地满足套圈滚道的超精加工要求，以更好地提高轴承的产品性能质量。     

轴承套圈的镜面磨削

镜面磨削是一项新的工艺,由于它比其他的精加工方法有其独特的优点,所以在我国正在推广采用。 我厂在试制超精密圆锥滚柱轴承时,在加工外圈滚道(内圆)过程中,曾结合生产试验了这种新的工艺方法,并获得了良好的效果。主要的是光洁度高,可以达到　13级以上,直线性好,在0.5微米以内,并且生产率也高,比其他的工艺方法(如超精珩磨等)有优越性,因此可以在生产中采用。 因为是结合生产进行试验,所以本文主要是叙述了一些试验过程与结果,尚缺乏系统的试验数据。 精密圆锥滚柱轴承套圈滚道是轴承的工作表面,滚道的几何精度及表面光洁度对轴承的使用精…     

特大型轴承滚道面硬度检测试验分析

分析特大型轴承滚道硬度检测现状,通过检测试验确定了GCr15Si Mn材料套圈热处理后的滚道面硬度最佳检测位置:调心滚子轴承外圈在距端面1/6~1/4处,内圈在距一侧端面1/3~2/3处;圆锥滚子轴承外圈在距大端面1/3处,内圈在距一侧端面1/3~2/3处。将洛氏硬度与里氏硬度检测结果进行对比,验证了里氏硬度检测的准确性。     

特大型轴承滚道面硬度检测试验分析北大核心

分析特大型轴承滚道硬度检测现状,通过检测试验确定了GCr15Si Mn材料套圈热处理后的滚道面硬度最佳检测位置:调心滚子轴承外圈在距端面1/6~1/4处,内圈在距一侧端面1/3~2/3处;圆锥滚子轴承外圈在距大端面1/3处,内圈在距一侧端面1/3~2/3处。将洛氏硬度与里氏硬度检测结果进行对比,验证了里氏硬度检测的准确性。     

推力圆锥滚子轴承套圈滚道及挡边工序间尺寸的确定

建立推力圆锥滚子轴承带挡边套圈滚道、挡边数学模型,推导出推力圆锥滚子轴承带挡边套圈滚道、挡边车工尺寸公式,进而延伸推导出磨工工序间尺寸,从而方便地运用到CAPP计算机辅助工艺设计中,大大地提高了工作效率。