玻璃熔制新概念

投料机的选用和窑头的结构，与长寿命，节能型，提供优质玻璃液成形流的现代玻璃熔窑的相关性，正在被人们逐渐的认识。九十年代初，出现了全等宽投料池，一窑一台投料机的抽料口全密封，标志着现代玻璃熔窑已臻于完善，并使玻璃熔制新概念脱颖而出。     

超白玻璃熔窑内玻璃液流动和传热的三维数值模拟

利用流体动力学计算方法分析了超白玻璃熔窑内玻璃液的三维流动和传热状况,得到了玻璃液在熔窑内的温度场和速度场,在此基础上计算出代表玻璃液熔制质量的滞留时间、熔融指数和澄清指数,对研究玻璃熔窑结构性能、提高玻璃熔制质量以及优化工艺参数都有重要意义。     

谈谈玻璃熔制过程中的动力学

玻璃熔制是将合格的配合料经过高温加热,熔融制成符合成形要求的均匀玻璃液的过程.玻璃的熔制是熔融法生产玻璃的重要环节,在合格配合料的基础上进行合理的熔制,就为得到优质的玻璃制品提供了保证.在玻璃生产中,影响产品质量最常见的缺陷有气泡、结石、条纹等.这些缺陷往往都是由于熔制不善而产生的.     

玻璃熔制效率的关键及熔窑大幅节能的方向

从熔制玻璃的工艺和熔窑运行的基本原理出发,研究玻璃熔制过程对能量的需求和熔窑结构对散热能耗的工艺需求,探讨影响玻璃熔制效率的关键因素,阐述了大幅节能降耗工艺变革方向的依据.     

玻璃熔制过程三维数学模拟的运用

采用所建立的玻璃的熔制过程的三维数值模型对彩色显微管玻璃熔窑进行模拟,详细研究了不同壁面散热和两通道引出量不对称条件对玻璃熔制过程的影响。三维数值模拟的结果可以真实地反映玻璃熔池实际运行过程,有助于加深对玻璃熔制机理的认识和指导实际生产。     

玻璃熔制过程中气体的析出

玻璃熔制过程会出现一系列的物理现象和化学反应。之后，玻璃液中会含有不同类型的气泡。为获得无气泡的（澄清）玻璃液，应对这些出现的现象和产生的反应有很好的认识和了解，并将熔制过程控制在有利于气泡消除的运行条件下。     

浮法玻璃熔窑三维数学模拟研究

采用SIMPLEC算法求解了玻璃熔窑三维数学模型的温度场和速度场,计算了不同卡脖宽度时的熔制因子分布和滞留时间微分分布曲线.研究表明:在熔窑纵向存在3个主要回流卡脖宽度变化对玻璃液流动产生影响,减小卡脖宽度有利于节能,但卡脖宽度过小会使玻璃熔制质量降低,当窑宽为10.5m时,卡脖宽度在4.8m左右时较适合.     

Flutank玻璃熔制过程三维计算机模拟软件系统的应用(1)——浮法熔窑保温对玻璃熔制质量的影响

利用Flutank玻璃熔制过程三维计算机模拟软件研究了浮法熔窑不同部位保温对玻璃熔制、澄清、均化质量的影响.评价指标包括池内玻璃液温度场、速度场、砂粒熔化时间、玻璃液回流量、回流耗热、液流澄清因子分布、澄清气泡消除和逸出情况、出料口玻璃液温度等.结果表明:窑池保温可提高玻璃液温度、缩短熔化时间、增加澄清因子、降低火焰温度,同时,它也增加回流以及微小气泡(半径小0.1mm)随出料流流出池窑的可能性.Flutank模拟软件还可用于窑体保温后火焰温度制度的调整匹配和冷却部液面冷却强度的确定.     

硼硅酸盐玻璃的熔制

硼硅酸盐玻璃是一种难容、高粘度玻璃，文中叙述了这种玻璃在电熔炉中的熔制特点，玻璃液温度场分布、液流状况、熔化的氧化一还原势能，以及配合料、R2O、RO（特别是Fe（Ⅱ））对熔制的影响。     

玻璃窑内玻璃液停留时间分布的研究

在玻璃熔窑中引入停留时间分布的概念，阐述了停留时间分布研究对提高玻璃液熔制质量的重要性和可行性。     

玻璃液流及蓄热室热交换的模拟

一、前言玻璃原料受热熔化,成为玻璃液在熔窑内流动,当达到一定质量之后,供给成形工序(图1).由原料变为玻璃的过程,看起来好像简单,其实却是融会着多种化学反应和对流、传热等复杂现象.所以,在熔窑操作方面,过去一直比较重视操作人员的经验和理解能力.但是,为了使熔窑结构和操作都达到最优化的程度,以达到节省能源和提高质量的目的,需要有使熔窑内部的现象尽可能定量化和能够解释这种复杂机制的技术.     

浮法玻璃熔窑内玻璃液温度的测量

玻璃熔窑内的温度对产品质量起决定性的作用,合适的温度制度有利于玻璃质量的提高,能最大限度地节约燃料并延长熔窑寿命.熔窑空间温度容易测量和控制,熔窑内玻璃液的温度却很难实现实时检测,对于玻璃生产,玻璃液温度比熔窑空间温度更为重要.通过对熔窑内玻璃液温度的测量,探索熔窑内玻璃液在不同区域的温度特性.     

燃天然气横焰玻璃熔窑火焰燃烧及玻璃液流动的三维CFD耦合分析

本文在全面考虑火焰空间的燃烧与玻璃液传热、流动的耦合的基础上,建立了燃天然气横焰玻璃熔窑火焰空间和玻璃液传热、流动过程的三维数学模型.然后以某燃天然气连通式横焰玻璃熔窑为对象,利用商用CFD软件进行了火焰燃烧和玻璃液传热、流动的耦合数值模拟,研究了该熔窖燃烧空间内气体流动和温度梯度分布以及熔池内玻璃液的流动和温度梯度分布,为提高玻璃窑炉的运行与设计水平提供理论依据,从而指导实际生产和玻璃熔窖设计.     

平板玻璃生产中玻璃熔制过程的强化

通过给熔窑装备上补助电加热系统的方法可以大大提高熔窑的效率。这种系统可在设备投资不高的情况下强化玻璃的熔制过程。在1974～1976年间,全苏技术和建筑玻璃科学研究院与国家玻璃研究院,及其设计局共同在玻璃池窑上进行了补助电加热系统的工业性试验。经过长期使用后,对这一强化熔制玻璃的方法进行了技术鉴定。熔窑的生产能力提     

电助熔浮法玻璃熔窑电极排布的物理模拟研究

以流体力学相似理论基础,从浮法玻璃熔体高温流动特性出发,采用物理模拟的方法,以600 t/d浮法玻璃熔窑为研究对象,采用底插式电极分布,调整电极的布置位置,探索研究了电极在浮法玻璃熔窑炉内的不同位置排布对玻璃熔体的温度、速度等主要工况的影响规律,为电助熔浮法玻璃熔窑合适的电极排布提供指导。     

石灰石粒度对平板玻璃熔制的影响

石灰石是平板玻璃生产中的主要原料，其粒度对玻璃熔化质量存在明显的影响，本文通过熔制、澄清等实验含不同颗粒度石灰石的配合料的熔制过程，谷找出优化的石灰石粒度范围，并人理论上加以探讨。较粗的石灰石颗粒有利于玻璃熔制，但８日筛上颗粒的存在会产生不利的影响；１２０目筛下的石灰石颗粒的存在不利于玻璃的澄清。     

大型马蹄焰玻璃熔窑结构对玻璃液流动特性影响的研究

从熔窑结构特征上探讨了马蹄焰熔窑的优势和劣势.马蹄焰熔窑的优势是结构紧凑、节能效果明显,劣势是玻璃液熔制工艺和熔制质量有欠缺.借鉴多对小炉横火焰熔窑的高质量玻璃液熔制工艺特点,设置窑坎可以改变马蹄焰熔窑熔化部生产流的流动路径,以此延长了生产流路径,增加了玻璃液在热点高温区的停留时间,提供了玻璃液在窑坎后空间的折转分层流动的优选玻璃液的机制.增设鼓泡可以建立马蹄焰熔窑熔化部的强制对流,改善由于窑坎的分隔使得熔化部环流的弱化和分层,尤其是随着窑坎增高,熔化部玻璃液底层迟滞层厚度增加;鼓泡形成的强制对流重组了整个熔化部的玻璃液流动形态,强化了混合性和传热过程.     

玻璃纤维窑炉玻璃液流场数学模拟研究

玻璃纤维窑炉作为玻璃纤维生产最重要的热工设备之一,被称为玻璃纤维生产的心脏.为了实现玻璃液熔制的高效节能和玻璃液高质量的输出,需掌握窑炉中高温玻璃液的运动轨迹,对生产过程实现实时控制.通过对窑炉内玻璃液的流动状态进行模拟,可以在提高产品质量、节约能源、降低废物排放、提高单位产出率等方面得到优化.以年产8万t玻璃纤维窑炉玻璃液为研究对象,通过使用ANSYS软件对窑炉生产状态进行数值模拟,分析了模型中温度场分布、速度场分布和电功率场分布情况,同时计算了不同电助熔参数设置对窑炉内玻璃液温度场分布以及速度场分布的影响,结合生产实际提出了窑炉内部实际的玻璃液流动场优化情况.     

纤维玻璃熔制理论耗能计算

约定了热工计算条件,介绍了纤维玻璃原料,对形成1玻璃液所需的粉料、硅酸盐反应气体与形成1玻璃液所需的理论耗热进行计算。通过对实例中中碱和无碱两种成分的纤维玻璃熔制理论耗能进行详尽的计算,为纤维玻璃熔制提供基础理论数据。     

利用二次资源制备黑色微晶玻璃熔制工艺的研究

本文探讨了黑色微晶玻璃熔制工艺和特殊性，指出该类玻璃在熔制过程中存在着明显的上，下层成份差别，熔制时间，温度对晶核剂Ｓ＾－１，Ｆ＾－保留量的影响；如何消除气泡以及必须重视对耐火材料的选择。