动态力研齿新工艺

研究了一种硬齿面以研代磨新工艺，应用动态研磨和误差均化理论，并经大量实验，取得了阶段性成果。     

新型研齿机及其主轴控制技术的研究（上）

以齿轮动力互研机理为基础，设计制造出一台新型研齿机，提出一种区别于传统研齿的新方法，这种新工艺对主轴回转速度的平稳性有较高的要求，本课题应用先进的功率场控器件ＭＯＳＦＥＴ为控制器件，根据加工工艺的要求，设计出直接数字控制型直流调速计算机控制系统，并应用于现场，取得明显的效果。     

动力互研法研齿机结构动态特性的试验研究

本文说明了新的动力互研法研磨齿轮原理及研齿机结构原理，并以实验的方法求得新设计制成的研齿机的振动谱图和传递函数。通过分析，确定了机床主轴的合理转速范围及动态改进措施。     

齿轮动态力研齿机理及实验研究

针对国内外齿轮精加工技术的现状及趋势,探索一种硬齿面以研代磨新工艺,应用动态研磨和误差均化理论,经过理论分析和大量实验研究,取得了阶段性成果     

数控螺旋锥齿轮研齿机气动系统研究与设计

对数控螺旋锥齿轮研齿机的气动系统进行了研究与设计，取得了成功。经过生产实践证明，采用该气动系统的YK2560型数控螺旋锥齿轮研齿机的研齿加工的质量效率明显高于传统采用液压系统的研齿机，具有显著的经济效益和良好的社会效益。     

齿轮动态力研齿机理研究

针对国内外齿轮精加工技术的现状及趋势,探索一种硬齿以研代磨新工艺,应用动态开磨和均化理论,经过理论分析和大量实验研究,取得了阶段性成果。     

研齿的修形机理与试验研究

研究了螺旋锥齿轮齿面综合研磨率、动态互研与研齿修形机理。动态研磨力在螺旋锥齿轮研磨中起着微切削与均化误差的作用，使齿面尖点、高点与齿对转换点首先得到研磨。研齿的修形作用趋于使二次抛物线形传动误差曲线高阶化，传动误差曲线上部平坦，转换点平滑过渡。通过引入相对螺旋角误差与相对压力角误差的概念，对齿形与齿距误差进行了测量，从而评价了轮齿研齿前后的实际啮合精度。对啮合振动、噪声进行了对比试验，结果表明，研齿能明显改善齿轮副的啮合精度与动态性能。     

齿轮动力互研法的工艺研究

齿轮动力互研法是利用齿面动态力达到齿轮精加工目的的方法。为了避免出现齿面“中凸”及齿根部研磨较严重的现象,采用了变中心距研齿工艺。通过对齿面诱导法曲率和齿面滑动系数的分析,说明采用变中心距研齿比定中心距研齿,其齿面研磨的一致性有很大的改善,这对提高研齿精度是非常有利的。     

超声激励下弧齿锥齿轮研齿系统动态研磨力分析

在综合考虑超声激励和齿面几何传动误差激励的情况下，建立了有间隙的两自由度周向振动的弧齿锥齿轮研齿动力学模型，得到了齿面间动态研磨力的计算公式。通过算例分析表明，与普通研齿效果对比，超声激励增大了齿面间的动态研磨力，使齿面在啮合过程中出现了碰撞，当超声激励振幅值为16．5N·m时，超声研齿系统由周期运动进入到混沌状态。     

螺旋锥齿轮动态互研的机理与试验

揭示了螺旋锥齿轮动态互研、误差均化的机理。建立了螺旋锥齿轮研齿过程的动力学模型，求出了动态研磨力的大小。动态研磨力在螺旋锥齿轮研磨中起着切削与均化误差的作用，研齿材料移除首先发生在齿面尖点、高点与齿对转换点，从而使齿面光滑滚动特性得到改善，齿对转换趋于平稳。对齿轮副研磨前后轮齿精度与动态啮合性能进行了对比试验，结果表明，研磨后轮齿齿形与齿距精度有所提高，动态性能明显改善。     

弧齿锥齿轮定制研磨加工模型研究

介绍了一种弧齿锥齿轮数控研齿机实现定制研磨的控制过程，建立了研齿的数学模型，利用轮齿接触分析（TCA）技术实现定制研磨控制，与传统机械式研齿机相比，该研磨方式无论在控制和改善接触区方面，还是在提高加工精度与效率方面都具有明显优势。通过实验验证了该加工模型的准确性。     

基于研齿机的研齿运动特点的柔性啮合装置设计与分析

进行了数控螺旋锥齿轮研齿机柔性啮合装置的结构设计。采用该结构设计来研齿,其调整简单,参数设置方便,而且能很好的控制研齿过程,获得全齿面研齿或指定局部区域研齿效果。     

超声研齿系统的有限元仿真与试验

介绍了超声研齿加工方法,对超声研齿换能器的结构做了分析,用有限元软件ANSYS对包含预应力作用的超声研齿系统进行了模拟仿真,仿真结果与实际测量结果相符。并通过超声研齿系统的材料去除和噪声试验,证实超声研齿能提高研齿效率,减小齿轮传动时的噪声。     

弧齿锥齿轮研齿运动轨迹模型的研究

分析了采用三位置点和多位置点的往返式研齿运动轨迹模型。确定了S0、H1、T1三位置点的V、H值计算方法和调整方法。实验证明采用该研齿循环模式来研齿,其调整简单,参数设置方便,而且能很好的控制研齿过程,获得了全齿面研齿或指定局部区域研齿效果。     

研齿对准双曲面齿轮副动态性能的影响

分析了研齿对准双曲面齿轮副动态性能的影响机理。基于现场研齿试验，对不同转速、载荷下齿轮副啮合振动、噪声进行了对比试验。由振动、噪声频谱图的对比分析可知，研齿对齿轮副动态性能具有明显的改进作用。     

基于研齿参数与齿轮齿距误差精度关系的研究

通过对研齿原理的理论分析,找出影响齿轮齿距误差精度的主要因素。通过数学计算,得出不同参数下的研磨接触模型及可能对研齿后齿轮精度变化的影响。经过一系列的试验,验证了理论分析结果的正确性,对改善研齿后的齿轮齿距误差精度有很大的参考价值。     

准双曲面齿轮研齿烧伤及抑制研究

汽车驱动桥准双曲面齿轮在研齿加工过程中经常出现齿面烧伤现象,这种缺陷将导致准双曲面齿轮在使用的过程中出现点蚀、剥落打齿等失效模式。本文提出的根据研齿烧伤部位的宏观特征辨别研齿烧伤的方法;从金相组织、硬度变化分析出齿面烧伤对齿轮寿命的影响,并进行了台架试验和道路试验验证。通过建立准双曲面齿轮啮合点相对滑动的数学模型,计算出各啮合部位的相对滑动速度,发现齿面烧伤部位正是相对滑动速度最大的部位。通过多轮研齿烧伤再现试验研究证明了零侧隙研齿是导致研齿烧伤的主要因素。结合生产实践经验,提出了研齿标准作业程序、研齿侧隙自动监控等抑制研齿烧伤方法。     

0.1″端齿盘研齿工艺探讨

介绍了端齿盘的特点、主要技术指标和应用。着重叙述了研齿装置的结构和调整方法,研齿工艺过程,研齿过程的测量以及精加工。     

新型液压研齿机床

叙述了液压研齿机的工作原理及主要结构，分析了技术经济特点及应用前景。     

基于PLC数控螺旋锥齿轮研齿加工的自动控制

基于S7-300 PLC,结合气液增压传动控制技术,实现了对数控轮研齿机研齿加工的自动控制。分析了采用气液增压夹紧传动系统实现数控螺旋锥齿轮研齿机研齿加工控制的原理。研究了采用PLC(S7-300)实现数控螺旋锥齿轮研齿机研齿的自动控制,提供了主要的硬件原理图和软件梯形图.实验结果证明:程序结构紧凑、运行效率高,且可以很好的实现设计要求。