变换系统设备改造小结

河北宣化化肥厂年产合成氨100kt、尿素140kt，1996年6月利用大修机会，将变换系统中串低变工艺改造为全低变工艺。改造后，变换系统吨氨蒸汽消耗由1．1t下降到0．5t，系统阻力下降0．1MPa左右，腐蚀明显减轻，操作弹性变大。但随着生产负荷逐渐加大，部分设备出现了“小马拉大车”的现象，     

中变炉阻力升高的应急处理措施

该厂采用触媒部分拨出、炉内物理爆破、气流反吹三项应急措施处理中变炉阻力升高,效果很好。但作为治本措施,应是在装置配置及土产管理中预防其阻力非常增高。     

耐硫全低变节能概述

给出了耐硫低触媒所需最低硫化氢含量与温度，汽气比的关系式，通过ＣＯ变换平衡常数阐述了触媒体温活性是降低蒸汽消耗的关键，全低变流程中的饱和热水塔传质传热效果提高的机理，定量分析了ＣＯ变换系统阻力的降低，指出热水循环工艺的改进也是全低变工艺降低蒸汽消耗的重要方面。     

中—低—低变换流程应用总结

中—低—低变换工艺具有操作简便、蒸汽耗量低、触媒使用寿命长的特点。将中变串低变工艺改为中—低—低工艺后,满足了合成氨扩产的需要     

80kt／a全低变工艺运行总结

永济中农化工有限公司（原永济化肥厂）经过不断的技术改造，现年产100kt合成氨、130kt尿素、30kt甲醇。公司80kt／a合成氨的变换装置原公称能力为40kt／a，采用中串低工艺流程，压力为0．8MPa，因该装置的中变触媒粉化严重且部分管道较细，使整个变换系统阻力高达0．16MPa，给生产埋下许多安全隐患。为配合公司30kt／a甲醇顺利投产，并能安全、经济运行，公司决定采用湖北省化学研究院技术，将1^#变换系统由原来的中串低工艺改为全低变工艺，并于2005年6月29日投产。     

全低变工艺经验总结

讨论了全低变工艺在较长时间下的运行情况,全低变的蒸汽消耗、系统阻力、设备腐蚀、催化剂处理等问题;总结其成功与失败的几个关键因素,以期对全低变工艺生产过程的认识有所帮助。     

中串低变换改全低变工艺运行总结

合成氨装置由中串低工艺改为全低变工艺后,催化剂装填量减少12m’,系统阻力为0．04MPa,吨氨蒸汽耗由原350kg以上降至135kg。该项目改造费用低,只需增设1台增湿器并调整部分管道和阀门。改造后运行情况良好,取得了预期效果。     

全低变工艺运行总结

价绍了全低变工艺流程、主要设备及催化剂装填、使用情况,通过列举部分日常运行工艺数据,总结了全低变工艺具有操作简单、蒸汽消耗低、热能回收利用好、CO变换率高等特点,同时还指出其运行过程所存在的腐蚀、触媒消耗高等问题,以期对全低变工艺运行提供参考.     

全低变阻力增大的原因分析及处理

我公司变换系统原采用中温变换工艺,后因蒸汽消耗高和反应温度高,改为全低变工艺。全低变工艺于2008年6月投入运行后基本平稳,但2010年出现系统阻力增大的问题,影响了生产负荷提加及后工序生产。     

耐硫全低变节能原理概述

该文给出了耐硫低变触媒所需的最低硫化氢含量与温度、汽气比的关系式。通过CO变换平衡常数阐述了触媒低温活性是降低蒸汽消耗的关键所在。文章还对全低变流程中饱和热水塔传质传热效果提高的机理；CO变换系统阻力降低的定量分析；热水循环工艺的改进对全低变工艺降低蒸汽消耗等方面予以了阐述和探讨。     

热量回收系统工艺参数对变换蒸汽消耗的影响

采用对变换反应器和变换工艺进行计算机模拟、求出变换系统的吨氨蒸汽消耗的方法，对热量回收系统不同工艺参数（主要包括饱和热水塔及水加热器的各项温度参数，系统阻力，蒸汽温度等）条件下的吨氨蒸汽消耗分别进行了计算，并给出了各参数与吨氨蒸汽消耗之间的变化关系。     

QCS201 型耐硫变换催化剂在低硫渣油流程上的工业应用

本文介绍了耐硫变换催化剂QCS201 在以低硫渣油为原料的变换工艺上的工业应用情况和两个生产周期后顶部催化剂取样分析测试结果。运转数据和取样分析测试结果表明, QCS201 型催化剂完全可以适用于高压(～810MPa)、高水气比(～114) 和硫化氢浓度>0.01% (vol) 条件下操作, 尤其在低温或低硫时变换活性高; 对高空速和宽水气比适应能力强; 抗水合性能、耐油及耐毒物能力强, 稳定性好; 易于硫化。     

全低变工艺技改总结

针对变换工段一直存在系统阻力大的问题，决定新建1套变换装置与其并联运行。与原变换装置相比，新建装置的吨氨蒸汽消耗从545kg降至〈250kg，系统压差≤0．04MPa，日产氨醇994．01t，而且具有自动化程度高、操作简单、运行安全可靠的特点，达到了预期目标。     

Shell煤气变换高水气比改低水气比工艺总结

Shell炉制得的粗煤气CO含量高,变换采用高水气比工艺虽然无甲烷化副反应,但蒸汽消耗高。河南开祥化工有限公司的应用实践证明:选用低水气比耐硫变换工艺可以获得很好的效果。     

3.0MPa中低低加压变换工艺运行总结

依据3.0 MPa中低低加压变换工艺在太原化学工业集团合成氨分厂的运行情况,介绍了该工艺的流程、技术特点及设备选型结果.10年多的运行情况表明,该工艺具有蒸汽消耗低、系统阻力小、设备处理气量大等优点,吨氨蒸汽消耗为203 kg、节电300 kW·h、节约冷却水115 m3.     

新型耐硫变换催化剂研究及工业应用

RSB-M型耐硫变换催化剂是新型的可适用于加压气化工艺中变换工段的耐硫变换催化剂,长周期工业侧线试验表明,RSB-M型耐硫变换催化剂在活性及结构稳定性方面良好,适用范围较宽,可适用于不同的压力、汽气比及空速条件,工业应用及不同位置催化剂样品的分析表明,RSB-M型耐硫变换催化剂活性及抗水合性能明显优于工业催化剂。     

铁系无铬NBC—1型高（中）温CO变换催化剂的工业试验研究

内蒙古工业化学工程系研制生产的铁系无铬ＮＢＣ－１型高温ＣＯ变换催化剂，经化肥厂整炉装填应用，并了该催化剂升温还原及两种工况的操作情况，证明了ＮＢＣ－１型催化剂具有易还原，低温活性好，蒸汽消耗低，ＣＯ转化率高，变换炉阻力小等特点，更重要的是彻底根尖了Ｆｅ－Ｃｒ系催化剂中铬组从对生产和使用人员的毒害及环境的污染。