高效之三：提高质量、降低废品率

1.可改变墨路和着墨率的匀墨装置。为了使印版上墨膜均匀一致,尽管有各种各样的匀墨系统设计,但印刷品是千变万化的,一种不变的匀墨装置,应对千变万化的印刷品供墨的需求,难以做到都满意,于是可以改变墨路和着墨率的匀墨装置就出现了。这种匀墨装置的原理是匀墨装置中有一根或两根胶辊的位置可以移动,根据印刷品的不同需要,通过可移动位置的胶辊位置的变化,     

西门子伺服驱动系统在卫星式柔版印刷机上的应用

柔印技术的发展柔性版印刷采用的是凸版印刷的原理,油墨由墨斗胶辊和网纹辊传递到印版的图文部分并使其着墨,然后由压印辊筒施以印刷压力,将印版上的油墨转移到承印物上,最后经干燥完成印刷过程,其印刷单元如图1所示。柔性版印刷主要用于印制标签类产品和包装类产品。     

胶辊磨损——影响印刷质量的一个问题

胶印机输墨、输水的好与否,凹印机各色组能否套印准确都直接与胶辊有关。胶印过程中(以J2108胶印机为例),油墨是通过墨斗辊、传墨辊、串墨辊、匀墨辊、着墨辊,最终传递到印版上。这些墨辊中,胶辊居多。因此印刷效果除与水墨平衡,印刷压力,纸张变形,油墨粘度,印刷速度等相关外,同时还受胶辊质量的影响。因为胶辊在传递油墨过程中将对油墨产生挤压和剪     

着版胶辊磨版问题之我见

在日常印刷作业中,影响印版耐印率的因素有很多,其中,由于着版胶辊磨版问题而导致印版耐印率大幅下降的现象时有发生。对此,很多人认为导致着版胶辊磨版的主要原因是着版胶辊与印版靠得太紧,也就是     

柔印重影的主要原因与排除

柔印中造成重影的最主要、最直接的原因莫过于印版着墨不当.在网纹辊到印版的传墨环节中,网纹辊与印版之间的接触压力非常关键.在<印刷技术>杂志以前刊登的文章中,有关专业人士将其称之为"吻触"甚是确切.     

胶印鬼影分析

鬼影产生的原因 胶印过程中,从墨斗输出的油墨,经过周向和轴向匀墨,最终由着墨辊转移到印版图文部分,理想情况下,印版图文部分得到的油墨．不管沿周向还是轴向都应是完全均匀的。但对于一般印品来说,由于印版图文分布不均匀,着墨辊向印版输墨．只是向图文部位局部输墨．输墨后着墨辊残留的墨层厚度必然不均匀,如图1所示。由于着墨辊的直径远小于印版滚筒,第一圈残留的不均匀痕迹,在第二圈输墨前如果没有及时补足,便会形成鬼影。     

胶印机着墨辊速度问题的探讨

<正>胶印机着墨辊位于下串墨辊和印版滚筒之间,如图1所示。在这个系统中,下串墨辊和印版滚筒的转动依靠一系列的传动装置从外界获得动力。但是着墨辊的转动就不一样了,着墨辊是依靠其本身与下串墨辊以及印版滚筒的摩擦来转动的。一般情况下,人们认为下串墨     

卷筒纸胶印机供墨系统故障及排除

1 由墨辊引起的墨杠 由墨辊引起的墨杠总是与墨辊平行.在印刷过程中,可能出现单个或多个杠子,间距相等或无一定规律,但不是齿轮杠子. 原因(1):一根或多根着墨辊与印版压力太大,当它经过版滚筒缺口时,就会撞击印版的前边缘并产生回跳,这种振动使着墨辊上的墨膜断裂而产生墨杠,并在着墨辊转一圈后传到印版上.     

卷筒纸胶印机着墨性能分析

输墨系统是胶印机的主要组成部分之一,其性能直接关系到印品质量的好坏.其中,着墨率是表征各着墨辊向印版传递油墨多少的物理量,也是衡量印刷机性能的重要指标之一.虽然相关文献也提出了着墨率的计算方法,但计算中并没有考虑到实际印刷时印版上图文的分布情况,即对着墨率的计算都是在印品为100%实地的假设下进行,这与实际的印刷情况相差甚远.为了深入了解印版上图文分布与着墨率之间的关系,本文对两种典型的卷筒纸胶印机的输墨系统(如图1所示)在不同图文覆盖率下着墨率的变化情况进行了分析,以期为印刷机输墨系统的设计与改进提供依据.     

胶印机供墨系统模型建立与分析(下)

<正>以上结果是按照油墨转移率f数值为0.5所得到的结果。这是一种典型的前重型输墨系统结构。印版油墨主要由第一根着墨辊提供。第二着墨辊和第三着墨辊仅向印版上转移了少量的油墨,其主要作用是平滑墨层,这就可以减小印版上印刷图文墨层厚度的变化,理想状况是使印版上印刷图文的墨层厚度相同。然而,在实际生产中,墨层厚度会发生变化。墨层厚度的变化越小,说明输墨装置的     

平版印刷工技术等级考试复习题解答(一)

1.平版印刷的基本原理是什么?为什么将平版印刷称为“胶印”? 答:所谓平版印刷,就是平版上不着墨的空白部分和着墨的图文部分同处在一个平面上。空白部分亲水疏油,图文部分亲油疏水。利用油水互斥的原理。先给印版着水,使空白部分形成亲水拒墨的水膜,然后再给印版着墨,使图文部分沾附油墨,在印刷压力的作用下,印版上的图文经橡皮布滚筒转印到纸张或其他承印物表面。     

DT 400机着墨辊装置改进一例

DT400型四开自动平台印刷机的着墨辊轴头与辊座轴孔因长期强摩擦滚动,使着墨辊轴头及辊座轴孔都有不同程度的磨损、偏芯现象,导致两者间隙增大,使着墨辊高度及侧向(靠串辊位)难以理想调整,以引起着墨辊出现跳胶、滑胶现象。印大面积、受墨量较大的图版,容易造成布墨不均以及出现杠痕现象等质量弊病;印刷直格线条版又容易划破胶辊表皮。这主要是因为着     

优化着墨辊动态着墨性能解决印品印迹前深后浅问题

在单张纸胶印机中,着墨辊向印版供墨是一个动态变化的过程,由于滚筒空当的影响以及着墨辊上油墨的周期性不均匀变化,导致印品印迹产生前深后浅的现象。本文通过研究着墨辊的动态着墨过程,为改进着墨辊的着墨性能、提高印品质量提供一种新思路。     

海德堡五色机操作体会

笔者在使用海德堡速霸102五色胶印机中总结出以下几点操作体会,供同行参考。 1.金版堆墨 堆墨是指过量的油墨堆积在胶辊、橡皮布或印版图文部分的现象。一般橡皮布堆墨可以通过加入添加剂降低油墨黏度和勤洗橡皮布来解决。胶辊和印版堆墨的常见原因是油墨严重乳化,失去传递性,其中金墨表现最为明显。 我们在印万金喜牌烟标时,因为印金的第五色组水辊有问题,造成印刷时印版上水量总是很大,用最大的吹风都吹不散,使得金墨乳化严重,出现堆版。后来通过在金墨里加     

柔印重影的主要原因与排除

柔印中造成重影的最主要、最直接的原因莫过于印版着墨不当。在网纹辊到印版的传墨环节中,网纹辊与印版之间的接触压力非常关键。在《印刷技术》杂志以前刊登的文章中,有关专业人士将其称之为“吻触”甚是确切。 印刷中 当网纹辊与印版之间的接触压力太轻时,印版上有些图文部分可能接不到墨或接墨不充分。若网纹辊与印版的接触压力太重,印版则会因受压而发生弹性形变,将油墨挤到印版上图文浮雕的肩部甚至肩部以下,严重时甚至没有图文的地方也会粘上油墨,而图文浮雕边缘处的油墨则被挤走,呈现出明显的着墨不足,但在浮雕顶面的平面中部,油墨却不会完全被挤走。在转印过程中,浮雕肩部的油墨与浮雕顶面的油墨—同转印到承印物上,就形成了印迹边缘的双影现象。这种情形严重时有“双眼     

浅谈胶印机着墨辊的速度设计与压力调节

胶印机上一般有3～5根着黑辊，其作用是将经一系列黑辊打匀的油墨定量地涂布在印版图文部分。着墨辊位于下串墨辊和印版滚筒之间，如图1所求。依照软硬相间的景辊排列规律，着墨辊属于软辊，是被动辊，依靠与下串黑辊以及印版滚筒的摩擦获得动力而转动。     

传墨辊的功能和调试方法

传墨辊是单张纸胶印机连接墨斗辊和匀墨部分的可以往复摆动的胶辊．从墨斗辊接受油墨传递到第一根串墨辊,然后经过一系列横向和周向打匀,最后经过着墨辊将油墨传递到印版上（如图1所示）。现代单张纸胶印机的传墨辊除了这个功能以外,还可以根据印刷品的实际需墨情况进行摆动次数的有级调节（如图2所示）。下面我们就起来探讨有关问题。     

关于胶辊着墨率的计算一例

我厂有一台J2205型胶印机,在印刷200g／m2产品时,发现一色印出的实地局部发虚,似滚筒压力不足所致。经过对印版的垫纸和橡皮布的包衬反复调整后仍未起作用,于是对水辊和墨辊进行了调节。在检查靠版胶辊对印版压痕时发现,前3根靠版胶辊都属正常,第4根靠版胶辊（最后一根Φ80辊）墨痕宽度略窄,但也达到4mm。由于传统习惯认为最后一根靠版胶辊主要起光洁版面和收墨作用,故当时也未引起足够的重视。但在对机器进一步调节不奏效的情况下,又重新调节了这只靠版胶辊,加大了胶辊对印版的压力（墨痕接近6mm）,结果出现了意想不到的效果,…     

对凸平凹柔版印刷胶辊的选择

我们已经讨论过了各种材料制作的胶辊的各种性能,胶辊在印刷机上用作供墨胶辊、传墨胶辊、匀墨胶辊和靠版胶辊,不同用途的胶辊要求具有不同的性能。由各种印刷方法不同,印版的结构亦不同,对靠版胶辊的要求也不同。因此,使用时如能选择好适合种类的胶辊,不仅可以降低胶辊的损耗,而且还能提高印刷的质量。     

处理PS版折痕一窍门

PS版是胶印常用印版,印版状况的好坏直接影响到印品质量.在其使用过程中总会产生一些故障,如折痕就是常见故障之一.除制造、制作、存放等方面的原因之外,还有操作不当或上下版不慎重等都是造成印版折痕的原因.当PS版出现折痕以后,如果不能及时妥善处理而继续使用,在印刷过程中不但容易加剧折痕处版面的磨损,而且也容易产生局部着墨不良.当PS版出现较严重的折痕且处理后不能达到使用要求时,往往造成印版报废.