联合粉磨工艺与半终粉磨工艺的生产实践和现状简介

近年来,辊压机技术在国内得到大范围成功应用,其增产及节能降耗作用十分显著。针对目前水泥企业应用的辊压机技术,以联合粉磨工艺系统和半终粉磨工艺系统为例,分析其生产情况。从而得出设计成半终粉磨和联合粉磨能相互切换的双工艺系统更为合理,增产节能的效果最好。     

全新结构的卧辊磨

全新结构的卧辊磨刘瑞凤天津水泥工业设计研究院（３００４００）１前言众所周知，水泥工业７０％～８０％的能量消耗在粉磨工艺上，多年来试验研究的重点一直集中在粉磨工艺及设备的节能上。当前，主要粉磨设备是管磨机、立磨和辊压机。传统的管球磨机能耗高，物料在磨内...     

开流磨联合粉磨系统的设计选型及其实践

<正>1前言河南邓州花洲建材有限公司一条3200t/d生产线配套的两套水泥粉磨系统采用的是辊压机循环辊压,后接开流磨的联合粉磨工艺,分别于2008年6月、2008年9月正式投产。工程设计由天津水泥工业设计研究院有限公司完成,关键设备辊压机和水泥磨等均由中天仕名科技集团供货。本文将以此项目为主要对象,介绍开流磨形式的联合粉磨系统的设计及工程应用。     

“大辊压机小球磨机”水泥联合粉磨系统的实践

辊压机自20世纪80年代由合肥水泥研究设计院、天津水泥工业设计研究院、洛阳矿山机器厂和唐山水泥机械厂联合引进德国KHD公司技术以来,经过二十多年的国产化和大型化发展,装备与工艺技术逐渐成熟,设计和制造水平日趋提高。装备上目前投入使用的国产大型辊压机辊径已达到2m,装机功率4　000kW,处理能力高达1　600t/h以上;工艺上除早期的预粉磨之外,针对不同应用场合开发的边料循环系统、半终粉磨系统、联合粉磨系统和终粉磨系统等多种挤压工艺,使其技术内涵不断完善丰富。     

国产大型水泥辊磨的应用与水泥性能对比

本文介绍了国产大型水泥辊磨TRMK5041粉磨水泥的运行情况,在不使用助磨剂、没有磨内喷水的情况下,辊磨设备运行稳定,产量达到设计值,水泥以及混凝土的各项指标性能均符合国家标准,与同等熟料及混合材配比条件下使用其他粉磨工艺生产的水泥性能基本相同。     

“二拖一+半终粉磨”工艺在水泥粉磨系统改造中的实践

对原有两条水泥生产线辊压机半终粉磨系统进行工艺改造，实现两台辊压机配套一台球磨机的半终粉磨新工艺生产模式。辊磨功率比设计值由之前的0.67提高至1.33，实际运行时辊磨功率比达到了1.95，更符合“多破少磨”原则，工段电耗较原单辊单磨工艺降低了1 kWh/t以上。     

辊磨在水泥工业的应用

辊磨是一种节能的粉磨设备,已有八十多年的历史,现已广泛用于水泥、电力、冶金、化工、非金属矿等各工业领域.自20世纪60年代起,辊磨用于水泥工业,因其节能效果显著,很快引起人们的注意和兴趣.现在世界上水泥生料、矿渣、煤粉的辊磨使用比例已大于球磨,水泥熟料辊磨也已达到30％左右.从水泥粉磨工艺与料床粉磨机理分析可知,辊磨粉磨系统将在我国水泥工业得到进一步发展,文章最后提出了今后应加强粉磨机理与辊磨研究的内容.     

新型辊压机耐磨辊面

1简介辊压机在水泥工业中已使用了十多年,水泥熟料的粉磨是靠相对回转的固定辊与活动辊之间间隙形成的料床而进行的。这一工艺的效率与辊面的耐磨性有紧密联系。根据以往的经验,除磨损外,周期性变化的压力和剪力也影响辊面寿命。到目前为止,辊压机已用于预粉磨、半终粉磨及终粉磨,由于工艺技术的原因,在辊面产生不同的应力。这除了物料成分以外,物料粒度、粒度分布、湿度等起了重要作用。为提高辊面的使用寿命,减少维修所需要的停机时间,科本公司推出新型耐磨HEXADUR产品,即使用特殊的技术,根据不同的材料组合及精心的表面几…     

HFCG辊压机生料终粉磨的工艺特点与创新

辊压机挤压粉磨由早期的预粉磨发展到现在的挤压混合粉磨、半终粉磨和联合粉磨等多种工艺形式并存,但挤压终粉磨系统仍处于研究完善阶段,应用较少。文中通过广东新南华水泥有限公司HFCG辊压机生料终粉磨系统的实际运行表明,根据工厂实际,简化工艺流程、节省运行成本,从而进一步降低能耗、扩大终粉磨效率都具有相得益彰的效果。     

外循环水泥立磨预粉磨系统及运行状况介绍

<正>1外循环水泥立磨预粉磨系统介绍充分利用辊式磨的高效粉碎与粉磨原理,结合球磨机最终加工水泥的研磨工艺,在"立磨+普通V选+球磨机"预粉磨系统的基础上,南京凯盛公司开发出外循环水泥立磨与"立磨+普通V选+精选+球磨机"水泥预粉磨系统。其特点是:立磨设计有高转速沟槽磨盘和轮胎式高效磨辊,粉磨效率高;立磨本体不带选粉机和喷嘴环;水泥熟料等物料从磨盘中央上方喂入,借助离心力和摩擦力逐步向磨盘边缘移动,并被磨盘上的磨辊咬住,处于磨     

TRM系列立式辊磨的开发与应用

1前言作为物料粉磨设备的立式辊磨（以下简称辊磨）因其产量高,运转可靠,投资及运转成本低,工艺流程简单,无需厂房,能适应高水份物料的烘干兼粉磨等特点,目前已被普遍推广用于粉磨原料。熟料、矿渣、煤等物料,对水泥生产工业的节能降耗起着重要的作用。天津水泥工业设计研究院早在SO年代初就进行了辊磨的开发工作,首先将吴江水泥厂用于磨煤的一台dil600mm／138Omm靠金属弹簧加压的辊磨（原Loesche公司制造）改造成靠液压系统加压用于烘干兼粉磨原料,并取得了成功,得到了用户的肯定。在此基础上,天津院作出了开发新一代辊磨的具…     

辊压机联合粉磨系统的改进

20世纪80年代中期辊压机问世，标志着粉磨技术的重大进步，也是水泥工业经历的又一次技术变革。近几年来，我国辊压机装备和工艺技术发展非常迅速，国产化的辊压机已能满足水泥粉磨生产需求，挤压粉磨工艺也发展到预粉磨、联合粉磨、终粉磨等多种系统形式，天津振兴水泥有限公司（以下简称振兴公司）第二条生产线水泥粉磨系统即采用了辊压机联合粉磨系统，下面介绍此系统在振兴公司的应用及改进，供同仁参考。     

不同粉磨方式对水泥相关特性影响的研究

采用同一种熟料,通过辊压机终粉磨、辊压机-球磨机联合粉磨和单独球磨三种粉磨方式,研究了水泥颗粒特性,探讨了颗粒特性对水泥物理力学性能的具体影响。试验发现,辊压机终粉磨水泥存在一定的颗粒缺陷,致使水泥的需水性增大和早期水化不良;球磨机粉磨水泥颗粒性能和早强发挥均较优,但其粉磨效率低、能耗高的问题明显;联合粉磨工艺粉磨效率高,水泥颗粒特性和物理力学性能也得到了明显改善。     

辊磨预粉磨水泥熟料试验研究

天津水泥工业设计研究院在１９９８￣１９９９年站,对辊磨预粉磨水泥熟料进行了系统试验,为工业应用奠定了基础。试验表明：辊磨可有效地对熟料进行预粉磨其效率与辊压机相当,但比其运转稳定,既适合大型粉磨系统的配套,更适合中小粉磨系统的改造。     

4500t/d水泥熟料生产线原料粉磨系统改造方案设计与实践

某4 500t/d水泥熟料生产线配套中卸磨原料粉磨系统，随着生产能力的不断提高，粉磨系统产量低、电耗高、主机设备故障率高、设备维修费用高等问题逐渐凸显。提出了将中卸磨系统更换为TRP220-160辊压机终粉磨系统，并配套使用高效组合式选粉机和2×2 240k W永磁电机的系统改造方案。从主机设备工艺布置设计，润滑油站、液压站工艺布置设计，控制系统设计和辊压机后期检修维护设计等方面重点介绍了辊压机终粉磨系统改造工艺设计特点。实践应用后，原料粉磨系统产量提高了101～121t/h，电耗降低了8.2～9.2kW·h/t。     

筒辊磨的受力分析、公式推导与工艺参数的计算

筒辊磨是当今水泥行业中先进的粉磨加工设备,它综合了辊压磨节能和球磨可靠与高质量的优点,本文对筒辊磨的工作原理、理论公式以及设计方法进行了全面分析和推导,建立了新的筒辊磨工作受力分析模型;将物料的粉磨过程划分为破碎和碾压两个不同状态区间,按此受力状态,推导出了筒辊磨的主要设计参数的理论计算公式;结合工业实验数据和理论计算公式,给出了筒辊磨的主要参数的工程设计计算公式,并把一些复杂的计算公式以图表形式给出,便于工程设计使用。     

辊压磨终粉磨水泥特性初探

本文对辊压磨终粉磨水泥的颗粒特性、需水性、凝结时间、强度发展及水化,速率进行了研究。结果表明,辊压磨终粉磨水泥的颗粒形状、分布及微裂纹与球磨水泥,存在明显的差异;需水量较球磨水泥大,但仍属正常;凝结时间正常;强度发展正常,较球磨水泥快;水化速度比球磨水泥快;辊压磨终粉磨水泥性能正常;终粉磨系统可以用来粉磨铝率在1.4以下的硅酸盐水泥熟料。     

裙摆式分级机在粉磨系统中的应用

正0前言水泥粉磨技术经过二十多年的快速发展,粉磨工艺由早期的预粉磨工艺发展到今天以联合粉磨和半终粉磨工艺为主,特别是辊压机与球磨机组成的联合粉磨工艺因其成品产量大、质量稳定、能耗低等优点为广大水泥生产企业所认可。众所周知,辊压     

不同粉磨工艺水泥颗粒分布参数的计算与对比分析

通过对实测的水泥成品颗粒体系分布特征及参数的计算，介绍了采用RRB原型方程直接求解颗粒分布方程参数的方法，选取了辊压机联合粉磨等5种国内的主流粉磨工艺所制备的水泥成品进行颗粒分布测试和分析。结果表明：辊压机联合粉磨、外循环立磨联合粉磨和半终粉磨工艺所制备的水泥成品颗粒均匀性系数均较低，辊压机半终粉磨工艺制备的水泥成品颗粒均匀性系数较高，而外循环立磨终粉磨工艺制备的水泥成品颗粒均匀性系数稍低于辊压机半终粉磨工艺。     

Φ3.8 m×13 m闭路水泥磨系统辊压机预粉磨改造后的工艺调整

威顿水泥集团有限责任公司水泥磨系统原为Φ3.8m×13m闭路水泥磨系统,2012年由中材装备粉磨公司对该系统进行了增加辊压机预粉磨设备的技术改造,采用了半终粉磨的工艺设计。改造后整个系统运行产效果不佳(产量低、电耗高),后通过工艺操作调整和设备改造达到了设计产量要求,详细介绍公司水泥磨系统改造后采取的提产降耗措施。